5S管理推行实施方案

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第一篇：5S管理推行实施方案

一、5S管理内涵：

A、整理、整顿、清扫、清洁、安全素养。

B、

（1）行迹管理；

（2）、颜色管理；

（3）灯（声）号管理；

（4）对齐管理；

（5）影象管理。

二、5S管理理念：

全员参与、人人品管、持之以恒、坚持不懈。

三、5S管理口号：

整理现空间、整顿省时间、清扫来改善、清洁去乱源、素养成习惯

四、如何实施5S管理：

（一）目视管理――目标看板视觉化，看得到的管理是最好的管理。

（二）目的――

（1）可标示出管理的重点；

（2）大家都看得到；

（3）大家都可分辨出它的“好”和“坏”、“正常”与“异常”；

（4）提醒或警示一些异常现象的征兆，使大家防患于未然；

（5）简单易懂，使用方便；

（6）易于遵守，便于改正。

五、5S管理意义：

5.1实施项目

5.2定义

5.3改善对象

5.4达到目标

5.5效果

5.6目的

5.6.1整理

区分要与不要的东西，把不要的东西弃置

5.6.2空间

清爽的工作环境；库存量减少，把场地拓宽并有效运用，减少不安全的情形；减低库存、提高效率、提高品质、降低故障、安全无公害、提高干劲

5.6.3整顿

安全规范场所使所需要的东西立即拿到

5.6.4时间

一目了然的'工作场所

5.6.5清扫

使环境无垃圾、污物、异物

5.6.6设备

高效率、高品质的工作场所；维持并提高设备的性能，并扫除设备的重要地方并给予检查消除安全隐患

5.6.7清洁

不管卫生或公共方面都保持整洁

5.6.8乱源

卫生、明朗的工作、习惯养成

5.6.9素养

养成遵守既定的习惯

5.6.10纪律

全员参与、自觉行动的文明人；遵守相关的事，有良好的人际关系

六、5S管理推广实施方案：

1、5S管理推广宣传工作在20xx年2月20日展开；

形式：标语、黑板报、到相关单位观摩、会议等。

2、具体实施分五步：

第一步：现在金工车间试点，在20xx年3月20日前作出样板车间。

第二步：在20xx年4月1日开始在电机车间实行，根据金工车间实施经验，逐步调整、完善。

第三步：在20xx年5月1日根据金工、电机车间实施经验，在全厂范围内全面展开，包括办公室[后勤等。

第四步：在在20xx年6月30日前结束，7月上旬召开总结表彰大会。

第五步：坚持、检查、持续。

3、5S管理推广主要资金投入：

1）周转箱

2）防潮垫板

3）基础设施整改（如金工车间仓库隔离间、货架、工具箱等）

4）车间宣传标语

5）奖励基金

6）培训工作的适当投入

第二篇：S现场管理实施方案

7S现场管理实施与检查考核奖罚方案

（2013年9月22日修订）

一、目的：

为确保7S管理工作持之以恒地有效深化实施，鼓励先进，鞭策后进，形成全面推行的良好XXX现场管理氛围。

二、企管办、各部门及管理组委组织岗位职责与职能：

2.1、企管办管理职责：对7S归口管理，负责以下工作。

2.1.1制定7S现场管理标准。

2.1.2组织各单位/部门执行本标准，并对执行情况考核。

2.1.3协助各部门实施7S管理，跟进7S管理标准执行情况。

2.2、各部门职责

2.2.1按7S现场管理标准，制定部门7S具体实施方法并具体落实执行。

2.2.2各部门领导对属下部门的7S管理全权负责、各位管理人员对自己的下属 管理范围7S管理直接负责、各员工对个人工作场所区域范围的7S管理直接负责。

2.2.3各部门各层级的管理人员负责下属员工的7S知识培训和倡导。

2.2.4各部门制定部门内具体的7S管理措施，并加以督导执行。

2.2.5生产车间成立7S管理小组，组长由各部门主管兼任，副组长及小组成员 由部门副主管及班长担任。

2.3、管理组委组织岗位工作职能

2.3.1 主任 负责推行委员会整体运作，批准7S实施办法和检查考核标准等。

2.3.2 副主任 辅助主任处理委员会事务，并于主任委员授权时，代理其职务。 负责7S全程计划的执行和管制，负责安排7S小组/调配等工作、并对7S小组成员执行情况考核。

2.3.3 委员 共同参与7S管理工作计划的制定，确定执行主任命令；担任日常 7S管理活动监督和评比员，拟定活动办法，负责提出检查表、评分表改善措施，进行7S活动指导和培训。

2.3.4 小组资料员 负责7S宣传和培训、相关活动的筹划和推进等工作、召集7S会议的举行与资料的整理。7S宣传栏公布整改前后相片对比结果、评比分数的统计与公布或发布7S检查结果。

2.3.5厂部日常检查小组负责厂部日常7S管理现场检查考核打分，每月例行至 少两次检查，月度大检查由组委会安排组织各主管及相关成员参加。

2.3.6厂部企管办负责分数的统计和公布。

三、部门分类：

被检部门按７Ｓ管理组委组织架构图及部门负责区域划分（详见附件一）。

四、检查考核办法：

4.1、7S管理检查考核分各部门生产现场日常自检、厂部检查小组每月不定期日常检查考核和公司7S管理组委组织全厂月检查考核。

组人员进行日常检查时，须对应上次检查出现的异常情况，严格进行一一复检，经复检已有整改的则在异常项前打钩，无整改的则在异常项前打叉。

记录表上所列异常情况（2次7S日常检查异常情况的汇总）进行复检，经复检已有整改的则在异常项前打钩，无整改的则在异常项前打叉。

4.2、公司组织7S管理部门，按7S比相结合的方式，对各部门进行检查打分，每季度汇总分数。各部门的7S管理检查考核成绩将作为对部门领导工作考核和对部门进行各项先进评比的重要依据。

五、考核方式、得分计算与奖罚办法：

交于7S组委领导审核，针对各7S异常项，根据实情最终确定是否扣分。

通知表明已整改，经复检发现未切实落实整改的部门，则一项扣一分，以此类推。

部门（车间）人数，制订相应的工伤考核指标（详见附件二），部门若在一个季度内超出工伤单数考核指标，则根据超出考核指标部分的工伤事故严重程度、工伤费用，对部门进行相应扣分（工伤事故数量、费用等情况由行政科每月提供）：

①.工伤费用或其它损失价值小于或等于200元每单或每次扣2分；

②.工伤费用或其它价值损失大于200元小于或等于500元每次扣3分；

③.工伤费用或其它价值损失大于500元小于或等于1000元每次扣5分；

④.工伤费用或其它价值损失大于1000小于或等于5000元每次扣8分；

⑤.工伤费用或其它价值损失大于5000元每次扣12分。

得分值以季度总得分值除以检查总次数计算得出），并将考核奖罚结果进行公布。

5.2、奖罚办法：

5.2.1、若部门季度检查实得总分值在90分以上，且排列前三名，厂部将根据现场管理的综合情况，采用不固定奖励资金和奖励形式对前三名部门进行奖励；另根据各部门在半年内获月度７Ｓ评比奖励次数、部门７Ｓ管理开展的积极性、创新性、实效性等，厂部将评比产生半年度７Ｓ先进部门，并进行奖励。

5.2.2、对得分低于80分（即不合格）的部门，每次扣罚部门主责人100元及对其提出严重警告，并发整改通知书要求限期整改，若复查时发现仍不达标，则扣罚部门主责领导150元/次，直到合格为止。对连续2个月排名倒数第一的部门扣罚主责人100元/次，对连续３个月排名倒数第一的部门扣罚主责人200元/次，以此类推；对连续２个月排名倒数第二的部门扣罚主责人80元/次，对连续３个月排名倒数第二的扣罚主责人160元/次，以此类推，所有罚金由厂部提供名单给财务科进行相应扣罚。

5.2.3、对检查中发现不合格项下《7S检查异常整改通知书》，接到整改通知的部门，须在《7S检查异常整改通知书》规定期限内对所有不合格项一一对应回复整改措施，明确整改时间及部门负责人，落实整改，并报送7S管理部门，若《7S检查异

常整改通知书》未完整回复或未及时按期报送７Ｓ管理部门，则对责任部门主责领导进行30元/次的处罚；若在规定时间内未落实整改或整改效果仍不合格，则对责任部门主责领导进行50元/次的考核处罚。

5.2.4、荣获“7S先进部门”奖的部门，要合理利用好部门奖金，促使部门员工“人人参与”现场管理，“人人尽责”，并通过部门会议、文件、板报等途径进行大力宣传，积极褒扬部门7S管理优秀员工，传递公司7S管理的正能量，充分提高员工参与活动的热情。

六、申诉与监督制度

6.1、7S活动成绩不仅是个人而且是部门或车间团队的荣誉，若有任何人认为不公正，或存在如下情况，可向厂部或监察部申诉：

6.1.1、确认核对过与权责标准不符合。

6.1.2、与7S小组无法协调。

6.1.3、超出本部门权限无法解决的问题。

6.2、对符合方案要求改善整改的部门或车间不以配合的，将交由公司监察部处理。

6.3、对有关部门车间执行力不到位的由监察部执行处理。

七、本方案解释权由厂部7S组委组织负责。

附件一：《７Ｓ管理组委组织架构图》见另一文档

附件二：《各部门（车间）工伤人数考核指标》见另一文档

厂部领导审批：

XXX陶瓷有限公司

2013年9月X

第三篇：工厂5S管理制度

工厂5S管理制度

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，为提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。

方法/步骤

一、整理

车间整理：

1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿

车间整顿：

1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理）

三、清扫

车间清扫：

1.公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

四、清洁 车间清洁：

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

五、素养

公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。

1.5S活动每日坚持且效果明显。

2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。

3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

5S管理内容

一、5S起源

“5S管理”起源与日本，盛行于亚洲，是一种比较优秀的质量管理方法。其主要是对生产现场中的人、设备、材料、管理方法等生产要素进行更加有效合理的管理，已达到提升企业整体效益的目的。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

二、5S发展情况

日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。

三、5S管理的含义

5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

四、5S管理内容

通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：

1S.整理

1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;

2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

3.不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

1.腾出空间，空间活用

2.防止误用、误送

3.塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的

2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

2S.整顿

1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

2.明确数量，并进行有效地标识。

目的：

1.工作场所一目了然

2.整整齐齐的工作环境

3.消除找寻物品的时间

4.消除过多的积压物品

注意点： 这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

1.物品的放置场所原则上要100%设定

2.物品的保管要 定点、定容、定量

3.生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

1.易取

2.不超出所规定的范围

3.在放置方法上多下工夫

标识方法

1.放置场所和物品原则上一对一表示

2.现物的表示和放置场所的表示

3.某些表示方法全公司要统一 4.在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 1.定点：放在哪里合适 2.定容：用什么容器、颜色

3.定量：规定合适的数量

3S.清扫

1.将工作场所清扫干净。

2.保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

2.稳定品质

3.减少工业伤害

注意点： 责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区(室内外)

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

4S.清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点： 制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S.素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

1.培养具有好习惯、遵守规则的员工

2.提高员工文明礼貌水准

3.营造团体精神

注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练(新进人员强化5S教育、实践)

5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

第四篇：S现场管理实施方案

7S 现场管理实施方案

1, 本方案目的: 方案目的 为确保工作环境整洁干净,安全舒适,从而减少浪费,提高产能,特制定本标准. ①,方针:一点一滴做起,打造精益团队! ! ②,要求:培养四个意识(环境意识,品质意识,成本意识,效率意识) . ③,目标:环境清新,物流有序;标记清晰,安全保障; 培养素质,提高效率;稳定品质,提升形象. 2, 范围: 本细则书确定了三丰木业有限公司 7S 活动管理体系. 本制度适用于公司的全体员工的 素质提升及现场管理过程(适用于公司各部门, 函括厂区内的食宿场所,办公场所,生产 现场等) . 3,执行原则 执行原则: 3.1,自我管理的原则 全员参与自觉自发的改善,现场的当事人自觉动手为自己创造一个整齐,清洁,方便, 安全的工作环境,充分依靠员工管理,使员工在改造现场环境的同时,也改造自己的人生价值 观.使员工有条不紊地工作,物品尽然有序地流动. 3.2,标识清晰原则: 明确各种物品的类别,确定包装方式,摆放整齐,减少浪费,搬运方便,放定点,设置 区域,利于清点.做到"定容,定量,定位"管理. 3.3,责任到人原则: 各区域,设备,物品有明确管理责任人,对于清扫应进行区域划分,实行区域和日期责 任制且责任到人.每个部门,每个员工都有明确的岗位责任,工作标准和工作目标. 3.4,持续改善原则: 坚持 PDCA 循环,通过滚动检查,不断发现问题,不断解决问题.在检查,考核,评比后, 针对存在问题,提出改进措施使"7S"活动不断向深度和广度开展下去. 3.5,奖优罚劣原则: 通过检查评比,树立先进典型,推动后进进取,重奖成绩显著者,表彰好人好事,扎扎 实实开展"7S"活动. 4, 管理职责 : 4.1,行政管理职责,对 7S 归口管理,负责以下工作: ①,制定《7S 现场管理实施方案》 ②,组织各单位/部门执行本标准,并对执行情况考核. ③,协助各部门成立 7S 管理小组,跟进各小组工作执行情况. 4.2,各单位/部门职责 ①,按《7S 现场管理实施方案》制定部门 7S 具体实施方法并具体落实执行. ②, 各部门领导对属下部门的 7S 管理全权负责, 各位管理人员对自己的下属管理范 围 7S 管理直接负责,各员工对个人工作场所地区域范围的 7S 管理直接负责. ③,各部门各层级的管理人员负责下属员工的 7S 知识培训和倡导. ④,各部门制定部门内具体的 7S 管理措施,并加以教导执行. 4.3, 成立 7S 小组: ①,制定《7S 管理职责》 ②,各独立生产单位必须成立 1 个以上的 7S 小组;品质并在生产中. ③,公司必须成立行政,销售,财务,采购,技术联合成立 1 个 7S 小组, ④,每个 7S 小组的组织人数原则上不少于 1 人, ⑤,7S 小组负责监督/检查各部门 7S 工作执行落实情况,对 7S 工作改善跟踪. ⑥,行政主任为 7S 小组总负责人,负责安排 7S 小组/调配等工作,并对 7S 小组成 员执行情况考核; 5,7S 的执行 , 5.1,各部门自行组织落实 7S 管理,每周至少进行 1 次 7S 评比,内部 7S 奖惩措施并执 行. 5.2,各部门 7S 评比记录和奖惩记录应统一归档管理,每月 2 号之前向行政管理提交上 月的 7S 执行总结和评比检查记录. 5.3,行政管理每月组织 2 次全公司 7S 评比检查,按奖惩处罚外还必须按照考核方 案落实考核;行政管理不定期组织召开 7S 检查会议,并且要每月总评一次. 6,责任区域划分: 6.1,7S 管理机制图. 6.1,厂区/生活区的公共场所归行政管理划分落实责任单位. 6.3,各部门对部门所使用的工作场所直接负责, 6.4,公共场所责任划分图 7.月度评比检查 7.1.月度评比检查方法:每旬检查一次,每次检查的具体时间由现场检查组临时通知,所 有当日参加检查评比的人员必须准时在沙发事业部生产部办公室集合. 7.2.每月三次检查完毕,"7S"管理部根据当月分次检查的评分结果计算出各责任区域的 平均分数,作为当月评比的重要依据. 检查的评比规则: 8. "7S"检查的评比规则: 8.1.评比得分计算公式——各区域得分=∑当月日常巡查得分/当月日常巡查次数*0.4+∑ 当月评比检查得分/参与评分人数*0.6 8.2.月度评比检查评分规则——实行扣分制,参与检查的人员按检查表进行评分,汇总后确 定最后得分. 8.3.月度评比检查中发现的不合格事项,也须开《7S 检查整改通知单》. 9.4.最后得分如有并列,则平均分配第一名的奖金. 8.5."7S"整改限期最长为一个星期(即 7 个工作日),如需要延长,必须经过总经理批准. 8.6.检查组若有人员离职,由新进相应人员替补.评分人员:由 7S 评分小组评分. 8.7.每月 10 日前公布各部门上月名次. 8.8.总分为 100 分,得分都在 85 分以上不作处罚,第一名照奖;最高成绩未达到 90 分时, 不颁发奖金. 8.9.日常巡察评分规则——实行扣分制,满分 100 分,每出现一个不合格整改报告扣 1 分/ 次,其中涉及到机器设备的一级保养,生产与消防安全的不合格整改报告报扣 2 分/次.具体 按《7S 检查表》. 9,检查考核与奖惩 检查考核与奖惩: 检查考核与奖惩 9.1,评比奖惩办法 9.2,公司每月不下二次的 7S 评比活动,在每月的 5 日之前公布上月评比情况,评比内容 包括每月部门每部门周评比结果和上半月评比一次的结果进行综合后, 作为奖惩依据, 并且 存档. 9.3,每月进行奖惩外,其成绩作为年终考核的条件之一. 9.4,奖惩内容: ①,公司评比出第一名:对该单位奖励 300 元.(给工序全体人员平分), 直接奖励 上司 50 元. ②,公司评比出第二名:对该单位奖励 200 元.(给工序全体人员平分), 直接奖励 上司 50 元. ③,公司评比出倒数第一名:罚该单位 300 元,并且按公司《奖罚制度》进行考核. (由工序全体人员平摊),直接上司扣罚金 100 元; ④,公司评比出倒数第二名:罚该单位 200 元,并且按公司《奖罚制度》进行考核. (由工序全体人员平摊),直接上司扣罚金 50 元. ⑤,倒数第一,二名所有扣罚金由财务根据生产部提供名册扣罚,其中总金额 70%奖给 评分结果第一名和第二名的工序,由工序直接上司分配处理,另 30%提交生产部留作各工序均 达 85 分以上奖励基金 10,附录与附表: 附表:《7S 管理动作流程图》,《7S 组织结构图》,《7S 评分检查表》 本标准在公司发布,本标准出版权属公司,加盖本公司章后为执行文件,任何人不得私自复 制或转借他人. 本标准由行政管理归口解释. 本方案起草人: 本方案审批人:

第五篇：S现场管理实施方案

****有限公司5S现场管理推行方案

5S管理作为品质及现场管理，对每个企业都起着极为重要的作用，同样也得到了我公司领导的高度重视。为使我公司全体员工能有一个舒适的工作环境，同时提高工作效率，经公司领导研究决定，在近期内公司进行5S的推行工作。以下为本次推行的实施方案：

一、 管理层会议：

1、会前准备：①5S项目小组人员的确定（公司领导及各负责人）并通知所确定的人员参加会议；

②推行小组组织结构及职责划分（附件1）； ③5S执行标准（附件2）；

④作5S承诺：我们是公司管理层，以持续改善为己任，全力推行“5S管理”。我们将积极参与，勇于承担。为推行成功尽心尽责。如有懈怠，愿意接受公司的处罚。

2、召开时间：2011年6月27日 18：00

3、召开地点：有限公司1楼会议厅

4、参加人员：公司管理层人及公司负责5S小组人员

5、会议主持：总经办方厂

5、会议内容：①发放5S推行方案，每人一份；

②讨论并通过推行组织结构、明确工作职责；

③讨论并通过5S执行标准；

④废弃物处理流程方法；（金厂负责）

⑤组建跨区不要物品处理小组（周二到周末运行5天）集中整治。

二、 培训

1、5S推行公司推行管理层培训

时 间：2011年6月28日18：30- 20 :30 地 点：有限公司1楼多功能厅 参加人员：公司全体管理部门及一线班组长 培训方式：顾问授课 培训内容：5S推行ppt 会议流程：

① 发放5S推行方案，5S手册。每人一份 ② 顾问培训 ③ 公司领导讲话 ④ 全体管理层承诺 ⑤ 培训考核

2、5S推行公司全体员工轮训（顾问一场，5S小组两场） 召开时间：2011年6月29日到6月30日 19:00-20:30 召开地点：有限公司1楼多功能厅 参加人员：公司员工 培训方式：顾问授课

培训目的：为5S的开展提供理论指导和实践经验。 培训内容：5S推行ppt 会议流程：

1. 发放5S考核题，每人一份。 2. 顾问培训 3. 公司领导讲话 4. 全体承诺 5. 培训考核 6. 会议结束

三、

整改阶段

时 间： 2011年6月27至7月2日 共6天 工作内容：各部门对本部门实行5S工作  整理整顿阶段：

时 间：2011年6月25至7月2日

1、各部门对自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；

2、对部门难处理的非要品的进行判断；(6月28日执行小组到现场开会，提出处理意见)

3、各部门对非要品清除出工作场所；放置到指定区域，由不要物品处理小组（周三到周日运行4天）集中整治

4、各部门对需要的物品调查使用频率，规划放置区域和责任人；

5、对区域进行目视化标示

6、将物品摆放到位，进行目视化标示

7、自我检查。

目 的：达到阶段性目标（使工作现场没有“非要品”，不用浪费时间寻找“必要品”，腾出空间来整顿“必要品

（现场物品摆放合理，位置明确，达到易取易用，提高工作效率）。

 清扫阶段

时 间：2011年7月3日（全公司的大清扫）

工作内容：实施小组根据5S执行标准，带领本部门员工对现场所有物品及设施进行

一次彻底的清扫；（组织大扫除）

实施要领：

1、建立清扫责任区（室内、外）；

2、组织全公司的大清扫，清理脏污；

3、调查污染源，予以杜绝或隔离；

4、建立清扫基准，作为制度规范。

清扫目的：达到阶段性目标（彻底清除现场一切尘土、垃圾、为员工提供舒适的工作现场，使之保持愉快心情进行工作）。

四、首次联合大检查

时 间：2011年7月4日 9:00 地 点：公司各部门现场

参加人员：公司领导（王总，余总，项目委员会执行小组成员） 参加内容：

1、对现场5s进行检查；

2、找出现场物品摆放、卫生清洁、员工礼仪等不合理的具体情况；

3、提出整改建议和意见；

4、执行小组做记录。

执行小组根据标准对清扫结果进行评分联合大检查，并针对清扫不力的情况填写整改通知单，并通知负责人及时进行整改；

五、

再整改阶段

时 间： 2011年7月2至7月10日 共4天 工作内容：各部门对收到的整改通知单进行再整改

制定5S检查小组值日表

每天检查各部门5S整改，填写整改通知单，并通知负责人及时进行整改； 7月10日（全公司的大清扫）

7月11日5s小组进行评分联合大检查 （9：00）

参加人员：公司领导（王总，余总，项目委员会执行小组成员） 参加内容：

1、对现场5s进行检查；

2、对全厂进行首次5S评比；

3、提出整改建议和意见；

4、执行小组做记录。

7月11日晚管理例会做阶段性总结（不合格的班组做改善检讨） 7月12日颁发纪念品，红旗表彰先进集体。（公司领导颁布）

六、 维护阶段：

时 间：2011年7月13日到7月30日

工作内容：

1、13日-30日，项目委员会制定检查轮值表；（每周两次）

2、13日起，执行小组按照检查制度进行检查工作；每日根据清洁标准进行2次巡检，对清洁情况差的区域填写整改通知单，要求其及时整改

3、各部门所有员工保持现场的清洁；

4、对每周进行5S评比。颁发纪念品，红旗表彰先进集体。（公司领导颁布

5、 按照奖惩制度对落后集体颁发绿色加油旗。责任人做检讨。

6、7月13日完成《员工基本礼仪行为规范》的制定；组织全厂培训学习；

7、再次定点摄影（将5S开展前后的照片作对比，粘贴于5S宣传栏内）。 实施要领：

1、落实前面3S工作；

2、对奖惩制度，加强执行；

4、制订共同遵守的有关规则、规定（员工行为规范、礼仪等方面）

5、强化5S教育训练（特别是新进人员）；

6、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

清洁目的：达到阶段性目标（保持以上3S的工作成果，不断培养全体员工常整理、常整顿、常清扫、常清洁的良好习惯）。

素养目的：提高员工的素养，将5S逐渐融入企业文化。

附件1 5S推行组组织结构及职责：

5S推行委员会组织结构图

主 任 委 员

副主任 委 员

实施小组 执行小组

5S推行公司各部门负责人 公司部门经理，改革小组成员

职责：

1、主 任 委 员：负责并领导整体5S推行工作。

对工作中的重大事务进行协调； 对5S工作的总结检讨责任。 对5S工作执行力承担责任

2、副主任委员：负责5S的具体推动工作的实施；

对5S工作进行检查工作负责； 对5S各区域的规划审核工作。 对各部门非要品的处理

3、委 员：对5S工作进行检查工作负责；

对5S各区域的整改审核工作。

4、5S执行组长：负责5S推行工作的具体推行；

对5S检查工作的值日排定和检查落实，整改单发放

组织进行5S相关知识的培训工作； 受理收集5S推行问题，及时向上反映； 5S的评比工作和宣传公布； 承担执行不力造成的后果及责任

6、各组组员: 实施小组----负责5S具体工作的实施（例如：整理整顿清扫目视化等）

执行小组----负责对5S工作现状的检查、督导以及其他5S相关的后勤

工作（例如：评比数据记录，整改单制作，宣传工作）

附件2 5S执行标准：

1、地面、窗台、展架、货架清洁无污迹，物品摆放整齐、无杂物。

2、玻璃清洁、室内明亮，通风好，所有通道无障碍物，工作现场无非要品。

3、桌子摆放整齐、桌上无杂物、无与工作无关的个人物品，桌面干净、桌上物品整齐、清洁，桌柜门不夹挂毛巾、衣物，抽屉及时清理。

4、椅子干净、无破损，椅背无包或衣物等物品，无人坐时应把椅子推进桌子下中间。

5、墙上悬挂物无尘土、不歪斜、地面清洁；

6、垃圾筐、废纸篓无垃圾外溢，周围无垃圾。

7、扫帚、墩布有固定存放地点，墩布时常清洗、无异味。

8、毛巾、抹布不随意乱放，有指定的存放地点。

9、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、起落架等周围要时刻保持清洁。

10、禁止在工作现场吸烟，并注意防火

11、坚持执行清扫督导制度，保持5S的成效并有所提升。

12、工作现场有没有用途不明之物、有没有内容不明之物、有没有不要之物。

13、物品的放置必须和通路平行或成直角。

14、包装箱及容器应无破损、无变型。

15、工作现场架子上的物品应按照所标示放置。

16、下班后办公桌及工作现场要整理清洁。

17、个人离开工作岗位，物品要整齐放置。

18、当事人不在，接到电话时，应写备忘录，以便当事人回来联络。

19、工作态度要良好（无聊天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西的现象）

20、员工不得留长发，头发长不可过耳，不得留胡须。头发要常梳理，做到有型、不凌乱，统一着装，正确佩戴胸卡，服装整洁，不折不皱，勤换洗。

21、遵守作息时间（不迟到、早退、无故旷工）

22、服装穿戴整齐上班。

附件3 5S的定义与目的 1S---整理：

定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。 目的：将空间腾出来活用 2S---整顿：

定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。 目的：不浪费时间找东西 3S---清扫：

定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除脏污，保持职场干干净净、明明亮亮 4S---清洁：

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果 5S---素养：

定义：培养文明礼貌，按规定行事，养成良好的工作习惯。 目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人

三、公司为什么要推行5S管理? 1.推行5S可以减少故障,提高工作效率

2.推行5S可以保证品质卓越,质量上乘,为消费者提供优质产品 3.推行5S可以保证生产安全,提供没有危险的工作环境 4.推行5S可以消除脏乱,改善工作环境

5.推行5S可以更好地改善我们的工作和生活习惯 6.推行5S可以提升企业形象和市场竞争力 附件4 培训内容：（5S推行PPT文件）

有限公司

2011年6月26日

第六篇：S现场管理实施方案

7S现场管理实施方案

1、 本方案目的：

为确保工作环境整洁干净、安全舒适、从而减少浪费，提高产能、特制定本标准。

①、方针：一点一滴做起，打造精益团队! ②、要求：培养四个意识（环境意识、品质意识、成本意识、效率意识）。 ③、目标：环境清新、物流有序；标记清晰，安全保障； 培养素质、提高效率；稳定品质，提升形象。

2、 范围：

本细则书确定了三丰木业有限公司7S活动管理体系。本制度适用于公司的全体员工的素质提升及现场管理过程（适用于公司各部门, 函括厂区内的食宿场所、办公场所、生产现场等）。

3、执行原则： 3.1、自我管理的原则

全员参与自觉自发的改善，现场的当事人自觉动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，充分依靠员工管理、使员工在改造现场环境的同时，也改造自己的人生价值观。使员工有条不紊地工作，物品尽然有序地流动。 3.2、标识清晰原则：

明确各种物品的类别，确定包装方式，摆放整齐，减少浪费，搬运方便，放定点，设置区域，利于清点。做到“定容、定量、定位”管理。 3.3、责任到人原则：

各区域、设备、物品有明确管理责任人，对于清扫应进行区域划分，实行区域和日期责任制且责任到人。每个部门、每个员工都有明确的岗位责任、工作标准和工作目标。 3.4、持续改善原则：

坚持PDCA循环，通过滚动检查，不断发现问题，不断解决问题。在检查、考核、评比后，针对存在问题，提出改进措施使“7S”活动不断向深度和广度开展下去。 3.5、奖优罚劣原则：

通过检查评比，树立先进典型，推动后进进取，重奖成绩显著者，表彰好人好事，扎扎实实开展“7S”活动。

4、 管理职责 ：

4.1、行政管理职责、对7S归口管理，负责以下工作：

①、制定《7S现场管理实施方案》

②、组织各单位/部门执行本标准，并对执行情况考核。

③、协助各部门成立7S管理小组，跟进各小组工作执行情况。

4.2、各单位/部门职责

①、按《7S现场管理实施方案》制定部门7S具体实施方法并具体落实执行。

②、各部门领导对属下部门的7S管理全权负责、各位管理人员对自己的下属管理范围7S管理直接负责、各员工对个人工作场所地区域范围的7S管理直接负责。

③、各部门各层级的管理人员负责下属员工的7S知识培训和倡导。

④、各部门制定部门内具体的7S管理措施，并加以教导执行。

4.3、

成立7S小组：

①、制定《7S管理职责》

②、各独立生产单位必须成立1 个以上的7S小组；品质并在生产中。

③、公司必须成立行政、销售、财务、采购、技术联合成立1个7S小组、

④、每个7S小组的组织人数原则上不少于1人、

⑤、7S小组负责监督/检查各部门7S工作执行落实情况、对7S工作改善跟踪。

⑥、行政主任为7S小组总负责人，负责安排7S小组/调配等工作、并对7S小组成员执行情况考核；

5、7S的执行

5.1、各部门自行组织落实7S管理，每周至少进行1次7S评比，内部7S奖惩措施并执行。

5.2、各部门7S评比记录和奖惩记录应统一归档管理，每月2号之前向行政管理提交上月的7S执行总结和评比检查记录。

5.3、行政管理每月组织2次全公司7S评比检查，按奖惩处罚外还必须按照考核方案落实考核；行政管理不定期组织召开7S检查会议，并且要每月总评一次。

6、责任区域划分： 6.1、7S管理机制图。

6.1、厂区/生活区的公共场所归行政管理划分落实责任单位。

6.3、各部门对部门所使用的工作场所直接负责，

6.4、公共场所责任划分图

7.月度评比检查

7.1.月度评比检查方法：每旬检查一次，每次检查的具体时间由现场检查组临时通知，所有当日参加检查评比的人员必须准时在沙发事业部生产部办公室集合。 7.2.每月三次检查完毕，“7S”管理部根据当月分次检查的评分结果计算出各责任区域的平均分数，作为当月评比的重要依据。

8. “7S”检查的评比规则：

8.1.评比得分计算公式——各区域得分＝∑当月日常巡查得分／当月日常巡查次数*0.4+∑当月评比检查得分/参与评分人数*0.6 8.2.月度评比检查评分规则——实行扣分制，参与检查的人员按检查表进行评分，汇总后确定最后得分。

8.3.月度评比检查中发现的不合格事项，也须开《7S检查整改通知单》。

9.4.最后得分如有并列，则平均分配第一名的奖金. 8.5.“7S”整改限期最长为一个星期（即7个工作日），如需要延长，必须经过总经理批准。

8.6.检查组若有人员离职，由新进相应人员替补。评分人员：由7S评分小组评分。

8.7.每月10日前公布各部门上月名次。 8.8.总分为100分,得分都在85分以上不作处罚，第一名照奖；最高成绩未达到90分时，不颁发奖金。

8.9.日常巡察评分规则——实行扣分制，满分100分，每出现一个不合格整改报告扣1分/次，其中涉及到机器设备的一级保养、生产与消防安全的不合格整改报告报扣2分/次。具体按《7S检查表》。

9、检查考核与奖惩：

9.1、评比奖惩办法

9.2、公司每月不下二次的7S评比活动，在每月的5日之前公布上月评比情况，评比内容包括每月部门每部门周评比结果和上半月评比一次的结果进行综合后，作为奖惩依据，并且存档。

9.3、每月进行奖惩外、其成绩作为年终考核的条件之一。

9.4、奖惩内容：

①、公司评比出第一名：对该单位奖励300元。（给工序全体人员平分）, 直接奖励上司50元。

②、公司评比出第二名：对该单位奖励200元。（给工序全体人员平分）, 直接奖励上司50元。

③、公司评比出倒数第一名：罚该单位300元，并且按公司《奖罚制度》进行考核。（由工序全体人员平摊），直接上司扣罚金100元；

④、公司评比出倒数第二名：罚该单位200元，并且按公司《奖罚制度》进行考核。（由工序全体人员平摊），直接上司扣罚金50元。

⑤、倒数第

一、二名所有扣罚金由财务根据生产部提供名册扣罚，其中总金额70%奖给评分结果第一名和第二名的工序，由工序直接上司分配处理，另30%提交生产部留作各工序均达85分以上奖励基金

10、附录与附表：

附表：《7S管理动作流程图》、《7S组织结构图》、《7S评分检查表》

本标准在公司发布，本标准出版权属公司，加盖本公司章后为执行文件，任何人不得私自复制或转借他人。

本标准由行政管理归口解释.

本方案起草人：

本方案审批人：