工厂5s管理实施方案(范文二篇)

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第一篇：工厂5S管理实施方案

工厂5S管理实施方案我车间以往进行5S管理推行，但深入度不够，车间取得的效果不明显，本次公司从实际情况出发，本着“安全第一，保护环境”的原则，将深入推广5S管理，从而解决铸造分厂工作环境差，成本过高、效率欠佳、质量不良、努力不足等问题。

按照全厂工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，特制定本方案。

一、5S推行的方针目标： （一）叫响三句话：

1、把最简单做的事情做好就不简单，把最容易做的事情做好就不容易；

2、每天的事情每天做，自己的事情自己做； 3、做正确的事，正确地做事。 （二）实现一个目标： 强化基础管理，提升全员品质。 二、5S推行的准备阶段

（一） 召开动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。 （二） 成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。 （三） 宣传造势，教育训练

1、通过张贴标语、宣传5S的基本知识，营造起动5S的良好氛围； 2、组织全公司员工系统学习5S的VCD教材，进一步领会推行5S活动的目的、意义和作用，营造全员参与的浓厚氛围； 3、开展征文、知识竞赛、“5S日”等形式多样活动，进一步提升5S活动的影响力。 三、5S的实施评价阶段

（一） 整理阶段（3月1日至3月31日为实施阶段，以后为保持和循环改善阶段） 1、整理的推行要领

（1）对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；

（2）制定“要”和“不要”的判别基准； （3）按照基准清除不要的物品；

（4）制定非必需品的处理方法，并按此方法清理非必需品； （5）每日自我检查，循环整理。 2、整理的范围：

（1）工具箱、仓库、货架、储物间等的整理 项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分 1 通道 有很多东西，或脏乱 0 虽能通行，但要避开，不能正常通行 1 摆放的物品超出通道 2 超出通道，但有警示牌 3 畅通，整洁 4 2 工作场所的设备：

一个月以上未用的物品杂乱堆放 0 角落放置不必要的东西 1 放半个月以后要用的东西，且紊乱 2 一周内要用，且整理好 3 3日内使用，且整理很好 4 3 料架 ：

杂乱存放不使用的物品 0 料架破旧，缺乏整理 1 摆放不使用的物品，但较整齐 2 料架上的物品整齐摆放 3 摆放物为近日用，很整齐 4 5 仓库：

塞满东西，人不易行走 0 东西杂乱摆放 1 有定位规定，但没被严格遵守 2 有定位，有管理，但进出不方便 3 6 计算机文件夹 私人文件与公用文件混杂，无用、重复、过期文件充斥其间 0 有所整理，但较为紊乱 1 文件按照分类进行存储，排列较为整齐 2 文件归类整齐，标识明确，易于查找，且对重要的旧文件进行备份 3 合计

（二）整顿阶段（4月1日至4月31日为实施阶段，以后为保持和持续改善阶段） 1、整顿的推行要领 （1）彻底地进行整理 （2）确定放置场所 （3）规定摆放方法 （4）进行标识

（5）大量使用“目视管理” 2、整顿的要求 一目了然，取用快捷。 3、整顿的检查考核表

项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分 1 设备 机器

仪器 破损不堪，不能使用，杂乱放置 0 不能使用的集中在一起 1 能使用、较脏乱 2 能使用，有保养，但不整齐 3 摆放整齐、干净，呈最佳状态 4 2 工具 不能用的工具杂放着 0 勉强可用的工具多 1 均为可用工具，但缺乏保养 2 工具有保养，有定位放置 3 工具采用目视管理 4 3 零件 不良品与良品堆放一起 0 不良品虽没及时处理，但有区分及标示 1 只有良品，但保管方法不好 2 保管有定位标示 3 保管有定位，有图示，任何人都很清楚 4 4 图纸

作业标示书 过期与正使用的物品杂放在一起 0 不是最新的，且随意摆放 1 是最新的，但随意摆放 2 有卷宗保管，但无次序 3 有目录、次序、且整齐，任何人很快能使用 4 5 文件

档案 零乱放置，使用时没法找 0 虽显零乱，但可以找得到 1 共同文件被定位，集中保管 2 以机器处理而容易检索 3 明确定位，使用目视管理，任何人都能使用 4 合计

（三）清扫阶段（4月1日至5月31日为实施改善阶段，以后为保持和持续改善阶段） 1、清扫的推行要领 （1） 建立清扫责任区

（2） 每个员工在工作岗位及责任区范围内（包括一切的物品与机器设备）进行彻底的清扫

（3） 对清扫过程中发现的问题及时进行整修 （4） 查明污垢的发生源，予以杜绝或隔离

（5） 制订相关的清扫标准作为规范，明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用工具等项目 2、清扫的检查考核表

项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分 1 通道 有烟蒂、纸屑、铁屑，其他杂物 0 虽无脏物，但地面不平整 1 有水污、灰尘 2 早上有清扫 3 使用拖把、并定期打蜡、很光亮 4 2 作业场所 有烟蒂、纸屑、铁屑，其他杂物 0 虽无脏物，但地面不平整 1 有水污、灰尘 2 零件、材料、包装材料存放不妥 3 使用拖把、并定期打蜡、很光亮 4 3 办公桌

作业台 文件、工具、零件很脏乱 0 桌面、作业台布满灰尘 1 桌面、作业台面虽干净，但破损未修理 2 桌面、作业台面干净整齐 3 桌面、椅子及四周均干净亮丽 4 4 窗 墙板

天花板 任凭破烂，没有处理 0 破烂但仅应急简单处理 1 乱贴乱挂不必要的东西 2 还算干净 3 干净亮丽，很舒爽 4 5 设备 工具 仪器 生锈 0 虽无生锈，但有油污 1 有轻微灰尘 2 保持干净 3 使用中有防止不干净之措施，并随时清理 4 合计

（四）清洁阶段(在以上三个方面经过不断的实施、检查、考核、总结、改善达到一定程度后，企业有了样板区域后，全面推行，达到标准化、制度化。) 1、清洁的推行要领 （1）落实前面3S工作

（2）制订目视管理及看板管理的标准 （3）制订5S实施办法及检查考评标准 （5）制订奖惩制度，加强执行

（6）领导小组成员经常巡查，带动全员重视5S活动 2、清洁的检查项目及内容 （1）作业台、椅子的检查内容 项目 内容

整理 1）现场不用的作业台、椅子 2）杂物、私人物品藏在抽屉里或台垫下 3）放在台面上当天不用的材料、设备、夹具 整顿 1）零乱地搁置台面上的物料

2）台面上下的各种电源、信号线、管道等乱拉乱接、盘根错节 3）作业台、椅子尺寸形状大小不一、高低不平、五颜六色，非常不雅 4）作业台、椅子等都无标识

清扫 1）设备和工具破损、掉漆、缺胳膊少腿 2）到处是灰尘、脏污 3）材料余渣、碎屑残留

4）表面干净，角落或其他看不见的地方脏污不堪

（2）货架的检查内容 项目 内容

整理 1）现场到处是货架，几乎成了临时仓库

2）货架与摆放场所的大小不相适应，或与所摆放之物不相适应 3）不用的货物、材料、设备都堆放在上面

整顿 1）摆放的物品没有识别标志，除了当事人之外，其他人一时都难以找到

2）货架或物品堆积太高，不易拿取 3）不同的物品层层叠放，难于取放 4）没有按“重低轻高”的原则来摆放

清扫 1）物品连同外包装在内，一起放在货架上，清扫困难 2）只清扫货物却不清扫货架 3）布满灰尘，脏污

4）物品已放很久了也没有再确认，很有可能变质

（3）通道的检查内容 项目 内容

整理 1）物品乱堆放，造成通行不便 2）行人和货物通道混用 3）作业区与通道混杂在一起 整顿 1）未将通道位置画出 2）被占为他用

3）被占物品摆放超出通道 清扫 1）灰尘多，行走过后有痕迹 2）有积水、油污、纸屑等 3）有灰尘、脏污之处

4）很九未打腊或刷漆，表面锈迹斑斑

（4）设备的检查内容 项目 内容

整理 1）现场有不使用的设备

2）残旧破损的设备有人使用却没有进行维护 3）过时老化的设备仍在勉强运作 整顿 1）设备放置不合理，使用不便 2）没有定期保养和校正，精度有偏差 3）运作的能力不能满足生产要求 4）缺乏必要的人身安全保护装置 清扫 1）有灰尘、脏污之处 2）有生锈、褪色之处 3）渗油、滴水、漏气 4）导线、导管破损老化 5）过滤装置未及时更换 6）标识脱落，无法清晰地分辨

（5）办公桌的检查内容 项目 内容

整理 1）办公台面干净，但抽屉里边却杂乱无章 2）不能使用的文具也在桌上 3）私人物品随意放置

4）堆放了许多文件、报表等资料

整顿 1）桌面办公文具、电话等没有进行定 2）公共物品也放在个人抽屉里

3）已处理和待处理的资料没有分类摆放

清扫 1）桌面脏污，物品摆放杂乱无章，并且积有灰尘 2）办公文具、电话等物品污迹明显 3）桌面办公垃圾多日未倾倒

（6）文件资料的检查内容 项目 内容

整理 1）各种新旧版本并存，分不清谁新谁旧和孰是孰非 2）过期的仍在使用

3）需要的文件没有，无关的反倒很多 4）保密文件无人管理，任人随意阅读 5）个人随意复印留底

整顿 1）未能分门别类，也没有用文件柜、文件夹来存放 2）没有定点摆放，四处都有，真正要用的又不能及时找出 3）文件种类繁多，难以管理 4）接收、发送都未记录或未留底稿 5）即使遗失不见了，也没有人知道 清扫 1）随意涂改，没有理由和负责人 2）文件破损、脏污

3）文件柜、文件夹等污迹明显 4）没有防潮、防虫、防火等措施

（7）公共场所的检查内容 项目 内容

整理 1）空间用来堆放杂务 2）洗涤物品与食品混放 3）消防通道堵塞

4）排水、换气、照明等设施不全 整顿 1）区域、场所无标识 2）无整体规划图 3）物品无定位、定置、定量 4）布局不合理，工作效率低 清扫 1）玻璃破损，不能遮风挡雨 2）门、窗、墙等乱涂乱画 3）墙发霉发黑，地面污水横流 4）采光不好，视线不佳 5）污迹明显，无人擦洗

6）无人定期进行必要的清洁、消毒

3、清洁的检查考核表

项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分 1 通道

作业区 没有划分 0 有划分 1 划线感觉尚可 2 划线清楚，地面有清扫 3 通道及作业区感觉很舒畅 4 2 地面 有油或水 0 有油污或水，显得不干净 1 不是很平 2 经常清理，没有脏物 3 地面干净亮丽，感觉舒服 4 3 办公桌 作业台 椅子 架子

会议室 很脏乱 0 偶尔清理 1 虽有清理，但还显脏乱 2 自己感觉很好 3 任何人都会觉得很舒服 4 4 洗手台

厕所等 容器或设备脏乱 0 破损未修补 1 有清理，没异味 2 经常清理，没异味 3 干净亮丽，还加以装饰，感觉舒服 4 5 储物室 阴暗潮湿 0 虽阴湿，但可通风 1 照明不足 2 照明适度，通风好，感觉清爽 3 干干净净，整整齐齐，感觉舒服 4 合计 （五）素养阶段（长期不余遗力地推行） 素养的推行要领

（1）持续推行4S直到成为全员共有的习惯

（2）制订员工行为准则及礼仪守则，帮助员工达到修养最低限度的要求

（3）企业视觉识别系统推行 （4）教育训练

第二篇：现场管理方案

现场是企业为顾客制造产品的地方，是整个制造业的中心。现场是制造产品的地方，市场是产品转化为利润的地方。现场与市场同等重要，现场与市场两手抓，两手都要硬。利润由市场产生、产品由现场制造。据我所知，我们的密封条产品不是垄断型产品，既要赢得市场，又要保持盈利，价格上涨不太可能，那么如何盈利呢？低成本、高效率、高质量势在必行。减少浪费，保证质量，交货及时，尽量避免航空运输，这样的话利润应该会好的。这些目标都可提高现场管理来解决。

就红阳公司而言，个人所发现公司的生产现场即各个生产车间当前存在的主要问题有：(1)5S活动没有得到很好的执行；(2)班组建设缺失，班组活动缺乏， 目视看板只是形式，没有合理的利用;(3)多品种、小批量的密封条生产导致工序衔接不当、现场周转混乱、标准化程度不够。针对以上问题，个人觉得可以从以下方面进行改善。

一．全面推进5S活动，不断总结，持续改善

对红阳这样的老牌制造企业来说 ，5S活动以前也有做过，5S的内容（整理、整顿、清扫、清洁、素养）不说众所皆知，但大部分人基本上也知晓一二。但是5S的内涵，如何执行5S又别有学问，5S绝不仅仅是狭义的“打扫卫生，保持清洁”。那么如何推进5S呢？如何让5S执行得好呢？如何让红阳公司推行5S后现场管理颇有成效呢？

按照PDCA的管理模式，从初始计划然后执行，执行后检查对否，最后再进行调整。经过多次PDCA的循环管理，最终找到稳定可行的实施模式。

1.按照总的工作思路，初步拟定今年5S的推行计划

员工理解5S，积极配合5S配合工作，让大家都了解5S的计划，然后在实施过程中不断诊断、检查、调整。每个月对车间的5S进行一次汇总统计，奖优罚劣，加大推行力度。最后对整个活动的推行情况进行评价总结，对某些不足之处进行改进，明年按照新的经验进行推行。

为保证5S的有效推行，各车间以各生产班组为小组展开竞赛，划分各组的责任区域，全厂范围内包括各科室也展开相应的评比竞赛，提高全员参与的积极性，各车间可评出“5S先进小组”，公司内可评出“5S先进集体”，个人有突出贡献的可荣获“5S标兵”。可给予一定的奖励，主要是提高大家推进5S的意识。

当然，奖惩不是空口无凭的，要考虑红阳公司现在的生产环境和实际情况，制定相应的考核方案，做到奖惩有据，有原则有条理的进行检查，考核不是目的，帮助改善才最重要，对于推行5S有一定的其他因素局限的，我们应该酌情调整，不可一概而论。例如七车间的二加区域，作业面积相当狭小，加工的产品总类繁多，如果要死板的按照5S的要求去执行，非要让车间把区域内通道畅通无阻，我觉得也不太现实。但起码可以让地面整洁、加工有序、无多余杂物、无乱摆乱放现象，这也是5S的成效。推行5S的关键的是对现状不断改进与提高，让大家都主动的参与其中，而不是被动的应付差事。每次进步一小步，终将更上一层楼。

2.拟定初步考核方案

初步制定5S活动评价标准，每一个月都进行汇总评价，每个评估项目满分为十分，将总得分最低的单位作为下月的重点改善对象。

在实施过程中来不断更新与完善。

总的来说，按照全面指质量管理中的管理循环圈PDCA的程序，我对公司以后5S的推行按以下四个阶段推行。

第一阶段：从3月起到5月的前三个月，建立相应的推行组织，各车间和各单位都推出一位5S负责联络人，进行相应的宣传和培训，以十一、十二车间作为样板车间，制定样板车间的考核评分标准；

第二阶段：以各车间为单位划分全厂的责任区，画出全公司的责任区域图，制定5S推行手册，5S实施办法，5S奖惩条例，5S实施的相关流程，并纳入公司的体系文件，做到有章可循，有制度可依。并按照计划推进5S活动。 第三个阶段:对5S活动的推行情况进行检查，评估车间内部的5S活动及全厂范围内各单位5S的推行情况，并评出5S先进单位。

第四阶段：年末时，对前几个月的5S活动情况进行总结，对没有考虑到的以及可实施性不强的方面进行改善，再次规范5S的制度，持续改善地实施5S。 在实施5S过程中，可以利用红牌、看板、定点拍照、推移图、考核表等来推动5S的实施。比如某个车间的5S状况相当糟糕，5S推行小组可以在附近悬挂红牌，红牌上描述相应的问题，并附上改善措施，让车间限期整改，整改完后推行小组可以去查验效果，合格后取消红牌。其他的我就不一一赘述，在以后的实施过程中都会体现出来。诚然，这是以往推行5S的前辈们总结的方法，我们红阳公司在推行5S过程中也许会发现些新的方法。

二．搞好班组建设，抓好目视看板管理

1.建立班长脱产制的车间班组，筹建班组园地。

车间是生产的第一线，每个班组是最基本的团队，不同工种，不同生产线的班组所发现的问题不一，因此班组是最基础也是最重要的现场组织者，搞好了班组建设可以为现场管理省了不少功夫。

要搞好班组建设，首先得建立班长脱产制度，每个班组的班长专注于现场管理，服务于现场；其次，确定班长职责与考核制度，规定班长应该履行哪些职责，完成相应的任务；最后，组织各班组的班长相互交流，相互学习，鼓励先进。可以从新成立的两个车间试推行。

每个车间提供相应的地方作为班组园地，班组园地的内容可以由车间班组自由发挥，可以是记录各班组活动的开展情况，可以记录新的加工技巧等，内容不拘泥于形式，可以随便丰富。

2.定期对班组园地进行评比

每月对班组园地进行评比，对班组活动开展的成果进行总评，奖励最突出的班组园地，并对班组园地布置和开展不力的车间进行整改。相应的评分措施会在活动开展过程中出台。

3.加强目视看板管理，合理利用看板资源

目前，我们的生产车间由于场地与人员的原因，看板管理没有得到合理的使用，看板使用的较少。主要存在的问题是看板内容无人更新，看板多数是摆设，没有达到看板应起的作用。看板的内容可以涵盖生产过程中的各生产要素，从质量Q、成本C、交货期D、效率P、安全S、员工士气M这六个重要的管理目标入手，并定期进行更新，充分发挥班组的作用。目视管理的事项应包括以下内容：

（1） 车间每天急件产品的生产任务与完成情况图表化；

（2） 规章制度、工作标准和时间标准的公开化；

（3） 产品不良的统计（包括自工程不良、检验发现不良）形成图表；

（4） 物品（包括半成品）的放置方法应能保证顺利的先进先出；

（5） 现场人员的着装统一，最好带上岗位标识，以便于更好的管理；

（6） 车间人员配置表、生产管理看板合理利用；

（7） 设备点检、工装查检表、设备故障时间表的制定与实施；

（8） 按期交货率、延期时间也应及时反映在看板上。

我们车间的看板由于场地和生产紧急的原因，比较缺少，看板内容也是固定不变的，没有达到看板应起的作用，但是我想磨刀不误砍柴功，合理的利用看板会让现场更加有序，所以这也是以后现场管理的重点项目。比如在七车间、八车间、十二车间各条挤出线上，我们可以试用生产挤出看板。看板上记录所生产的零件图号、名称、操作者、开始工作时间、设备运行状况、需要完成的米数、完成时间、零件是否异常等，这样做除了让生产明确化之外，对工作研究也很有意义。目视管理的要求就是尽量做到透明化，状态视觉化定量化达到形象直观、管理透明的目的。

三．加强定置管理与标准化管理

1.定置管理

定置最简单的目的就是保证不乱、易寻，车间的设备、人员、周转车、工具以及办公室的文件、常用工具都应该实行定置管理。“定置”是定置管理中的一个专业术语。是根据安全、质量、效率、效益和物品身身的特殊要求，而科学地规定物品存放的特定位置，为生产、工作的现场物品的定置进行设计、组织、实施、调整，使其达到科学化、规范化、标准化，从而优化企业物流系统，改善现场管理，建立起现场的文件明生产秩序，为企业实现人尽其力、物尽其用、时尽其效而开辟新有效的途径。遵照以下原则实行车间定置管理

（1）整体性与相关性；

要按照工艺要求的内在规律，从整体和全局观念来协调各定置内容之间的关系，使定置功能达到最优化程度。

（2）适应性和灵活性；

环境是变化的，要研究定置的适应环境变化能力。定置后部代表永久不动，定置要考虑后续可变性。

（3）最大的操作方便和最小的不愉快；

以减轻操作者的疲劳程度、保证其旺盛的精力、愉快的工作情绪为目的，从而提高生产效率。

按照上述三原则，到车间现场利用IE工具作业研究、工作分析、动作分析后拿出定置方案，而不是理所当然的认为这该怎么摆、那该怎么放要有科学的依据，然后绘制定置图。对现场进行诊断、分析、研究后，绘制新的人与物，人与场所，物与场所的相互关系的定置管理平面图，图形要醒目、清爽、易于修改、便于管理。车间的某一工段、班组或工序的定置图，定置蓝图可张贴在班组园地中。定置图绘制好后，用不同颜料的笔画出定置区域，包括周转车的停放区域、盛放零件框的区域、挂架的区域，争取通过施行定置管理避免乱摆乱放的现象。

2.标准化管理

标准化就是让工艺、制度、操作等依照标准执行，而不是随意的`去操作。我们公司现存的问题是，有的生产线设备只有某些经验老到的师傅才能操作，其他人只能仰望星空、独自等待。为什么呢？我们的设备操作为什么不可以让任何懂操作规程的人都可以操作呢，因此这就需要推行标准化管理。