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第一篇：推进6S生产现场管理工作实施方案
推进6S生产现场管理工作实施方案
为了进一步治理生产现场的脏乱现象，公司决定开展推进6S生产现场管理工作，全面提升生产现场的管理水平，特制定本方案。
一、成立领导小组 组 长： 副组长 ： 成 员： 办公室：
二、指导思想
坚持“全员参与，持之以恒，精益求精，持续改进”的方针，以“整理、整顿、清理、清扫、素养、安全”的6S管理为手段，规范生产工作现场，有效地改善公司工作环境和工作状况，营造一个整洁、舒适、安全的工作环境，树立良好的内外形象。
三、具体实施步骤
推进6S生产现场管理工作按照制定实施方案、 宣传培训教育、 整理整顿、清扫清洁、素养提升安全教育、总结提升形成长效机制五个阶段进行。
（一）制定实施方案阶段（2018年3月10日至2018年3月15日）
按照6s生产现场管理理念，公司制定推进6S生产现场管理工作方案，各单位要根据公司的工作方案，并结合自身特点和情况制定本单位具体的推进6S生产现场管理工作方案。并报生产处留存。
（二）、宣传、培训、教育阶段（2018年3月16日至2018年3月20日）
为了配合推进6S生产现场管理工作实施，各单位要安排管理人员在各作业区进行6S管理宣传及培训，一边培训一边推动6S工作实施。作业区内部需要组织相应的宣传及学习活动，如在生产现场挂横幅；墙上挂些有关6s管理的宣传画；在宣传栏中展示6S相关的知识及重要性等等；通过这些途径，使员工知道6s管理的知识，也知道公司推行6s管理的意义。通过培训真正使全体员工认识到6S工作的重要性，从而养成良好的行为习惯，提高员工的素质。
(三）、整理、整顿实施阶段(2018 年3月21日～5月20日)
1、整理就是区分要与不要的物品，在生产工作现场以及责任区内只允许保留与工作相关的物品，如即将现场的物料、辅料、要使用的工具、备件等等；需要的物品给予保留，不需要的坚决予以处理。
各单位要根据整理的要求，组织生产、设备专业工程师以及相关人员对每个作业区工作现场的物品进行全面检查、鉴别，按物品的使用频率进行分类，确定经常使用的物品、不常用的物品、废弃的物品，然后分类处理。
将确定不能再使用的废钢、余料、废弃的设备及工具、油桶等物品坚决清走，能做废钢的按照废钢尺寸要求送到炼钢厂，能外卖的外卖，没有利用价值的就送到垃圾场。
整顿就是将经整理留下的“要的物品”进行合理的布局和定位、定量摆放，以达到使用者最快速地取得所需要物品。
对于整理出来有用的物品，各单位要在作业区内选好合适的场地
进行分门别类、定置整齐摆放，放置明显的标识牌，画出平面布置图。物品存放场所的区分可以分区域采用不同颜色的油漆和画线来对各区域加以明确化。物品存放还要符合方便拿取原则，保证物品的拿取既快捷又方便。
确定不常用的物品，各单位要集中放入固定地点进行储存。 这些可用的物品存放必须建立物品储存账册，记载名称、规格、数量以及出入等信息并在员工中公开，让员工能了解、使用这些物品。
（四）清扫、清洁实施阶段(2018 年5月21日～6月20日)
1、清扫是发现脏乱地方马上进行清理清扫，并注重根除脏乱源头，持续保持干净整洁状态。清扫要划分清扫责任区，制定平面清扫图，责任到人，同时制定作业现场的清扫标准规程并实施。随时进行检查，发现脏污问题，及时提醒责任区的责任人，并督促其解决。
2、清洁: 清洁是在清扫的基础上做好保持和维护，经常保持工作现场的外在整洁美观的状态，维持和深化3S成果，并进行制度化、规范化。
这个阶段就是在整理、整顿的基础上，划分责任区，制定生产现场管理制度并检查落实情况，坚持不懈地坚持对生产现场进行清扫，将干净整洁的生产现场长久保持。
（五）素养提升、安全管理阶段(2018 年6月21日～9月20日)
1、 素养就是不断的教育、指导、强制每一名员工遵守生产现场有关规定、制度，消除马虎之心，养成凡事认真的习惯、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好素质，形成一种优秀的团队精神和企业文化，这是6S的最终目的。
素养也体现在员工上要服装整洁、仪容大方，掌握礼仪礼法，礼貌热情对待他人，营造一个充满朝气和活力的现场。
2、安全是每个人的本质需求，重视对员工的安全教育，加强对生产现场的安全隐患检查，将安全工作融入生产工作的布置、检查、总结、提升过程。引导员工熟悉公司的安全生产目标、政策，遵守各种安全规章制度和安全操作规程，不断增强员工的自我保护意识，避免安全事故的发生。
（六）总结固化，形成长效机制
每个阶段结束，各单位及时总结经验，评定阶段性的工作成果，固化行之有效的管理方法，确定下一段6工作重点，并持续加强生产现场管理工作，力求生产现场环境不断改善、优化。公司对各单位的生产现场按照提出问题、进行整改、检查结果、实施处置的PDCA循环进行管理，每周循环一次，周而复始的进行，一个循环完了，解决一些生产现场问题，目的就是实现生产现场综合管理水平循序渐进、阶梯式上升的。同时，将每周各单位生产现场管理情况在周五公司调度会上进行通报。
总结固化应把6S管理与作业区日常生产活动有机融合，深入到每个生产环节，把6S管理工作做细做强，在取得好成绩的同时要不断总结经验，反复思考，加强培训学习，强化责任意识，提高整体素质，在学习中实践、在实践中学习，通过持续不断的改进活动，让6S管理水平再次得到提升，并深入持久地开展下去，形成长效机制。
四、工作要求
（一）加强组织
各单位要高度重视，成立以一级主管为组长的领导机构，认真谋划、科学组织、明确责任、狠抓落实，确保生产现场管理工作顺利、深入开展。各作业区要切实发挥职能，履行基层的管理职责，将生产现场管理的具体工作落到实处。
（二）定期检查
在6S管理实施的每一个阶段每一个环节，均需进行检查，以发现实施中的一些问题，并及时解决，保证6S管理的持续运行，也便于对活动的成果予以标准化。
（三）树立标杆
各单位要注重建立、打造生产现场的标杆场所、区域，以此为样板进行延伸、扩展，向大家展示“生产现场应该达到的干净整洁程度”，让其它场所、区域看到和找出自己的差距和不足，以此为目标和方向进行努力，同时，进行相关指导，指出需要改进的要点、方法和措施，促进单位生产现场管理水平的整体提高。
（四）考核奖惩
1.生产处将成立6S管理推进检查小组，对各个作业区开展6S管理每个阶段的情况进行检查，针对不同检查情况实施评分方案。作业区在检查项目中达不到基本评分85分，则按照对相关责任人进行500元—1000元的处罚，若达到优秀检查评分95分标准，则给予1000元—2000元的奖励。详细内容另见6S评分标准表（附件1）。
2. 6S管理推进检查小组每周对生产现场、工作间等场所区域进行一次日常检查，对查出的问题下发限期整改通知单。对整改到期
没完成的一次进行通报，第二次未完成给予500元的罚款，累次未完成加倍处罚。
五、其它
附件1：6S评分标准表 附件2：卫生区域划分图
第二篇：5S管理活动---推进计划方案
5S 管理活动
---推进计划方案
为进一步规范车间现场管理及培养员工良好的工作习惯、调动员工积极性，同时促进和保障车间安全生产的顺利进行。车间在5S 管理活动的基础上，从12月1日起开始实行5S 管理活动，全面贯彻公司高层安全生产的管理理念。特此制定5S 推进方案。
一、5S 管理活动的目的、目标
5S 管理活动的目的是：在车间创建一个良好的安全生产工作环境、和谐融洽的管理气氛，提升公司整体职业化水平和员工的综合素养。
5S 管理活动的目标：遵循五常‘常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律’和PDCA 循环‘策划-实施-检查-改进’的原理，试行监察制度，并持之以恒的开展下去。
二、适用范围及活动对象
（1）范围：挤压事业部第二车间 （2）活动对象：
1、人员：全员(甲班21人, 乙班19人, 丙班22人，压型3人) 2、物品：设施、设备、用品、用具。
三、实施步骤
5S 管理活动分为两个阶段：
第一阶段为准备阶段，主要工作是5S 管理体系的建立、实施准备以及试运行。
第二阶段为推行阶段，包括5S 体系的推行实施、检查、改进与完善、形成标准化等内容。 (一) 第一阶段(准备阶段) 主要工作内容 1. 宣传教育：
车间设立‘挤压二车间5S 管理看板’，各班组长通过利用“传、帮、带”的形式传播5S 管理理念，提升班组长管理水平，激发员工改善的激情，将理念的改善转化为现场的改善。 2．推行方针
结合车间的具体情况，初定5S 推行方针为：工作清爽化，人员素养化，管理规范化，生产安全化。
3．拟定工作计划及实施细则。
（1）制定5S 管理活动物品分类标准 编号：JY-2CJ-20151201-2； （2）制定5S 管理活动整改通知书 编号：JY-2CJ-20151201-3 （3）制定5S 管理活动实施进度跟踪表 编号：JY-2CJ-20151201-4 （4）制定5S 管理活动现场检查表 编号：JY-2CJ-20151201-5 （5）制定5S 管理运行制度 编号：JY-2CJ-20151201-6 （6）制定5S 管理活动评定标准 编号：JY-2CJ-20151201-7 （二）第二阶段（推行阶段）主要工作内容 1．实施整顿和清扫活动。
（1）各班组人员依据5S 管理活动物品分类标准，对必需品实施管理，对非必需品采取相应的措施，如：归置和清理办公用品及私人用品，确定物品性质并归类处理到仓库或丢弃。 （2）确定必需品类别，建立工作区域以及确定物品的名称、放置位置、数量，进行区域划分，
标示放置物品。
（3）全体员工彻底大扫除，统一物品摆放标准等。 2．评比与奖惩。
依5S 管理活动评分办法，公布成绩，实施物质和精神奖惩。 3．检讨与修正。
按照检查结果的缺点和不足进行改善，并不断提高。 4．习惯与修养。
教育员工保持工作环境整洁的重要性，鼓励员工提出改善工作环境的建议，让员工亲身体验实施5S 带来的改善和好处
四、工作方法与工具
为了使上述各项工作步骤顺利开展，5S 制定了以下工作方法，并且设计了相关工具配合、记录各项工作的进行。 1．到现场去。
除日常工作外，大部分时间都要深入到现场进行检查和稽核的工作。 2．看板展示。
通过视觉管制，将物品改善前后的照片在大家都看得到的地方公布展示，使大家了解改善的成果。
3．表格记录。
根据制定表格完整的记录5S 推行工作。
第三篇：篇二车间5s整顿计划
生产一部流水包装车间5s整顿计划
为了使公司的效益，员工的素质进一步地提高，同时也为了使生产现场管理更加地规范，以下我用最基本的企业5s管理办法来浅谈一下我对企业的.以下整改计划。
首先所谓5s就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词。其中五个词的第一个日语发音都是s打头，所以称5s.
1s整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。各种反修品和报废品彻底区分。把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。效率和安全始于整理！
2s整顿：对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。生产现场应划分规定区域，在规定的区域内有秩序有分类地摆放各类成品、半成品、配件、说明书等从而使各种物品规范化放置，以达到一目了然的效果。
3s清扫：现场脏乱差更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留，更别说生产出优质产品，因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，划分每个员工的相应负责清洁区域，保持自己所负责区域的干净整洁，使员工在一个舒适的工作环境下工作，以提高工作效率并保证产品的外观的清洁，没有刮痕，减少产品的报废率和反修率从而节约公司生产成本，提高经济效益。
4s清洁：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。将上面的3s制度化、规范化，贯彻执行及维持提升，并长久地保持下去，养成良好的习惯，做到地上看不到任何不利于生产的物品。
5s素养：开展5s容易，但长时间的维持必须靠素养的提升，因此提高全员文明礼貌水准。素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5s”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。依规定行事，培养积极进取的精神。通过培养员工的良好工作习惯，完善规章制度，培养员工的责任心，激发员工热情，人造环境，环境利人，通过推动5s，可以使企业文化得到整体提升，大家有归属感，相互之间产生信任，净化人们的心灵，树立一种企业文化。
针对我车间脏乱差，特别是各种物品的摆放混乱，员工生产纪律松散，从而导致的工作效率低下，产品的反工率报废率居高，生产成本的增加，影响企业生产效益和长久地可持续健康发展。我希望通过以上5点要求来从新规划整顿我车间，同时也需要各领导和部门及员 的配合和支持，通过大家的努力，使生产现场得到一个全面的改观：地上看不到任何不利于生产的物品，各类生产必须品在规定的区域摆放整齐一目了然，员工工作积极，气氛和谐。以上是最基本的第一步，我希望我们一步一个脚印，踏实长久的坚持下去，做到真正意义上的5s，以从根本上降低企业的生产成本、提高企业生产效益。
第四篇：S现场管理推进办法
2015年公司5S现场管理推进办法
一、5S管理目标
“5S”现场管理不仅能够改善工作环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
“5S”现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识： 1. 工作场所干净而整洁。而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作，便于留住人才。 2. 员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。
3. 能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。 4. 人们正确地执行已经规定了的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。 5. “人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。
二、管理标准-5S标准释义 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。 1. 整理---1S ① 定义：
a. 将工作场所任何东西区分为必要与不必要的； b. 不必要的东西要尽快处理。 ② 目的：
a. 腾出空间，空间活用 b. 防止误用
c. 塑造清爽的工作场所 1
第五篇：“5S”知识竞赛活动方案
“5S”知识竞赛活动方案
公司总部、内饰件事业部、美系事业部：
为营造全员参与5S活动的良好氛围，提高员工的参与程度和意识，培养员工的良好习惯，逐步营造一目了然、高效率的管理环境，经公司研究决定，举办首届5S知识竞赛， 现将知识竞赛活动方案公布如下：
一、时间安排： 拟定于8月举行。
二、队员组成：
总部及各事业部各组2个代表队参加，每队由3人组成。
三、比赛规则：
1、由各队领队抽签决定分组。
2、竞赛题型包括必答题、抢答题和风险题三种。竞赛题目采用于第五期《四维尔报》第三版《5S现场管理知识》。
3、必答题包括参赛队“指定必答”和“共同必答”两种，答题时间30秒。“指定必答”由各参赛队的每名选手按座次依次回答，每轮每队的每名队员独立回答一题，其他队员不得补充或帮助，共进行1轮。每题的分值为10分，答对加10分，答错或不能回答的不得分。“共同必答”由每个代表队依次选题回答，每题的分值为10分，答对加10分，答错或不能回答的不得分。
4、抢答题共24题，每轮8题，由主持人读完题并说“开始”后，参赛队员方可按抢答器进行抢答，答题时间不得超过30秒，答对一题加10分，答错或超时，每题扣10分，主持人未读完题或未说“开始”就按抢答器的，扣10分，且该题作废。
5、风险题由各队自行选择答题分值，答题时间为1分钟，（也可放弃答题）。答题顺序按当时得分由高到低顺序排列（如出现同分，按抽签顺序排列）。题目分值与难度对应，分别为10分、20分和30分，由任意一名队员回答，其他队员可以在规定的时间内予以补充。答对加相应的分值，在规定时间内答题内容不完整、答错题或不能回答倒扣所选题目相应的分值。放弃答题不扣分。
6、竞赛中如有名次并列且影响到决定胜出队的情况时，将对名次并列的队采取加赛抢答题的方式决出名次。加赛中先得分者胜出，答错者直接出局，加赛题目分值为10分。
7、本次竞赛每支队伍基础分为100分，由主持人当场判定加分或减分。主持人不能确认参赛选手回答是否正确时，请评委会现场裁定。评委会的现场裁定为最终裁定。
8、为了扩大参与面，调动现场气氛，穿插观众有奖竞答，分两轮，共十二题，答对题的观众可获得纪念品。
四、要求：
1、总部、内饰件事业部、美系事业部代表队人员名单请于8月5日前总经办。
2、每个代表队上场三名选手，要求统一着厂服，参赛选手在竞赛中途不得随意退场。
3、各参赛队按抽签确定的上场次序依次入座，并由主持人向观众介绍。
4、参赛选手要集中注意力听主持人读题，如主持人读题不清楚，选手可以要求复读一遍（竞答题除外）。参赛队员答题时必须口齿清楚，讲普通话，声音响亮，以便主持人和评委评判。
5、允许商议时，由参赛选手在台上讨论决定， 其他人员不得在台下指挥。
6、比赛不得作弊。凡发现参赛队员在赛台出现翻阅资料等舞弊行为时，每出现一次倒扣20分。
五、奖项设置：
一等奖一名，二等奖两名，优秀奖三名。
六、组织领导
活动由总经办组织，总部制造部、内饰件厂务科、美系总经办协助举办。
5S知识竞赛活动程序
一、主持人宣布竞赛活动开始
二、介绍来宾、公司领导及六个参赛代表队。
三、介绍竞赛裁判组成员。
四、宣读现场纪律
1、观众（包括各自拉拉队）及参赛队员要充分体现诚亿人“品质至上、客户导向、快速反应”的共同经营理念，展现良好的精神风貌；
2、参赛队员作答时，观众要安静，不准提示、交头接耳和大声喧哗；
3、观众竞猜时，大家要踊跃举手、积极参与，答对者可获得一份纪念品；
4、参赛队员及观众作答时吐词要清楚，声音要宏亮；
5、参赛队员作答完毕后，在规定的作答时间内请讲“答题完毕”
5s评比活动方案（共7篇）
5s活动是实施方案（共3篇）
5s实施方案
5s管理实施方案
车间5s管理实施方案
第六篇：现场管理推进方案
“6S”现场管理实施方案
为什么实施“6S”现场管理
1. 提升车间、部室的整体形象 2. 确保安全生产，提高生产效率 3. 改善工作环境，维护职工身心健康 4. 提高各班组现场管理水平，降低各项费用 5. 促进现场管理工作规范化、程序化
什么是“6S”
“6S”就是整理（SEIRI）、整顿（SELJON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKEISU）、素养（SHIJSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因英语单词的第一个字头都是“S”，所以简称为“6S”
“6S”的定义与目的
1S——整理
定义：区分要与不要的东西，现场留下必要的，其他全部清理掉。 目的：将空间腾出来，塑造清爽的工作场所。 要求：持之以恒，不必要的物品要及时处理掉。 2S——整顿
定义：要的东西按规定定位，摆放整齐，加以标识。
目的：不浪费时间找东西，清除过多的积压物品，工作场所一目了然，工作环境整整齐齐。
要求：坚持经常，这是提高工作效率的基础。 3S——清扫
1 定义：清除工作场所内脏污，把工作场所看的见、看不见得地方全清扫干净。
目的：清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。 要求：责任化、制度化。 4S——清洁
定义：维持整理、整顿、清扫的成果，保持干净亮丽。 目的：通过制度化来维持成果 要求：制度化，定期检查。 5S——素养
定义：每位职工都要养成良好的习惯，遵章守纪，有好的口碑。 目的：提升人的品质，使人人都成为对工作认真负责的人，营造一种人人珍惜禹王公司荣誉的氛围。将“有人负责我服从，没人负责我负责”的工作作风成为每个职工的自觉行动。 要求：长期坚持，才能形成良好的习惯。 6S——安全
定义：控制机械的、物质的、人为的、环境的不安全因素。 目的：保护职工的安全与健康、保护公司财产不受损失、保证生产顺利进行。
要求：一切工作均以安全为前提。
6S活动中的责任
（一）职工责任
1、自己的工作环境要不断的整理、整顿，物品、材料、资料不
2 可乱放。
2、 不用的东西要立刻处理，不可使其占用作业空间。
a) 物品、工具等要放置于规定场所 b) 所负责的设备及其周围要保持清洁
c) 所负责的责任区要班班整理、班班清扫、保持清洁。
d) 注意公司的安排，并加以配合。
3、 管理人员的责任
a) 配合公司要求，积极支持并推行6S工作。 b) 规划所负责范围内的整理和定位工作。 c) 按照自己的工作职责，全面做好职责范围内的整理、定位、标识工作。
d) 积极协助职工和班组克服推行6S工作的障碍。 e) 督促职工、班组执行所负责设备及区域清扫的检查。
6S工作的益处
1、 6S对节约成本、挖潜增效有好处。降低很多不必要的材料以及工具的浪费，同时减少找东西时的时间浪费，节约很多宝贵的时间，降低工时，提高工作效率。
2、 6S对安全有好处。工作场所井然有序、设备维修、维护到位，不会造成杂乱无章而影响生产和职工的身心健康。
3、 6S对稳定生产有好处。如果每个职工都能按照规定作好工
3 作，就会带来生产稳定、运行高效、成本降低。
4、 6S对提升禹王公司的整体管理水平有好处。整洁明亮、规范有序的工作环境会提高职工和公司的满意度。
6S管理推进步骤
1、 发动、导入管理概念内容（时间4月1日）
2、 成立6S活动领导小组（时间4月1日）
3、 各班组培训6S内容并导入6S（4月15日左右）
4、 各车间、班组查找问题并提出解决问题的办法（4月15日——6月15日）
5、 各车间制定6S管理工作标准和检查、考核依据
6、 各车间将6S管理内容分解到每位职工，并作好考核
7、 公司每月进行检查考核，并逐步完善各类制度和标准 公司6S活动小组： 组长：高喜寿
副组长：曹立新 乔清武 邢爱林 张维义 杨吉银 杜 钧
组员：邢代英 栗洪伟 王国录 范丛云 李亮贤 丁 震 李智勇 韩文清 李拥军 周月斌 王宝山 陈 芸
常勇文 樊耀辉 史鹏林 王虎德
2009年2月
