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第一篇：中南大学实习报告
前言
今年已经大二了，到目前为止我们所学的专业的知识也还只局限于书本上，对专业实践的了解是少之又少。就凭我们在学校所学的这点点专业知识走到社会，必定四处碰壁。学校考虑了现在的实际情况，所以在每年的大二暑假之前，都会组织我们到化工厂进行认识实习，因为只有让我们到工厂接触一些实际的东西，了解一些对社会有用的东西，才能明确我们今后的学习重点，就业方向，也只有在进行了一些工厂实地实习后，我们在进入社会时才会更容易的适应环境，投入工作。
认识实习是我们应用化学专业必不可少的一部分，其目的在于通过认识实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这里是我们初涉社会的开端，迈向美好而残酷的未来，我一直坚信自己的能力，即使人生路如四通八达的公路,但方向只有一个,那就是前进,永不言弃,永不退缩。这也是对以前所学知识的一个初审吧！实习对于我们以后学习、找工作也真是受益匪浅。而这短短的两个星期让我对所学知识有了更深一层的认识，也让我提前体验了以后的工作生活环境，这对我以后的工作和学习有很大的帮助！
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实习主要内容
（一） 中盐湖南株洲化工集团简介
中盐湖南株洲化工集团有限公司（简称中盐株化）正式挂牌成立，这不仅标志着中国盐业总公司增资控股（占65%）原湖南株洲化工集团有限责任公司，在做大做强上迈出了可喜一步，更意味着中盐株化在企业发展史上掀开了崭新的一页。
企业始建于1956年,经湖南省人民政府批准，于1997年12月以原株洲化工厂为母体改制成为湖南株洲化工集团有限责任公司。2000年原湖南株洲化工集团有限责任公司实行债转股,将所有经营性资产与中国信达资产管理公司等六家共同出资，按照现代企业制度的要求，组建成立了多元投资主体的湖南株洲化工集团诚信有限公司；2001年为进入资本市场,搞活资本运作，又从诚信公司分立组建了湖南永利化工股份有限公司。
企业始终坚持“团结奋进，务实创新”的企业精神，经过50年的建设，已发展成为以生产和经营基本化工原料、化肥、农药及化学建材为主的国家大型企业和中南地区大型化工原料生产基地。2004年被列为湖南省“十一五”推进新型工业化进程的标志性企业和省优势企业。先后荣获全国企业文化建设先进单位等国家、省和市级荣誉260多项。
企业用地230余万平方米，现有资产总额26.5亿元，2006年销售额达16亿元。有员工7000余人，工程技术人员和管理人员近2000
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人。具备产品开发、设计施工、生产经营全面管理的综合配套能力。拥有盐化工、硫化工、精细化工及化学建材四条生产主线，生产“株化牌”、“翡翠牌”、“晶晶牌”三种品牌50多种产品。主要产品有：硫酸（36万吨/年）、磷肥（36万吨/年）、烧碱（24万吨/年）、PVC树脂（20万吨/年）、金红石型和锐钛型钛白粉（3万吨/年）、复混肥（10万吨/年）、液氯（4万吨/年）、盐酸（6万吨/年）、水合肼（3万吨/年）、PVC塑钢型材（1.5万吨/年）、PVC芯层发泡管（0.6万吨/年）。盐酸、烧碱、钛白粉、PVC树脂、化学建材等产品还远销香港、东南亚、欧洲和南美洲地区。
（二） 入厂前培训
在株洲化工厂的培训基地，我们接受了为期两天的入厂培训,了解了化工企业的基本安全知识和进厂注意事项：
1、进厂不允许抽烟；
2、规定着装，女生头发不过肩；
3、进厂前不能喝酒；
4、上下楼扶护栏，不靠生产线，
5、床上设备，皮带不允许踩踏，跨越；
6、现场不允许拍照；
7、主控室不能进去；
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8、资料可借，但不能复印；
9、带安全帽， 现场绝对不许摘安全帽，安全帽需要戴紧戴牢，以防止二次坠落；
在我们还不能真正掌握工厂运作技术的时候，一切所谓的好心，或者说是所谓的见义勇为，都可能是无谓的牺牲。技术员如是警告我们：或许你们听到的这些只能算是理性上的认识，并不能真正感受到化工厂的潜在危险，可是你们必须要按厂规行事。在众多的讲话中，印象最为深刻的几个字是：自爱自保，互爱互保。
（三） 烧碱厂认识实习
1、烧碱制备原理
（1） 盐水精制原理
利用原盐易溶于水的特性，将原盐制成饱和水溶液。利用来自蒸发工段的回收液（主要成NaCl）中的NaOH除去水中的镁离子；用Na2CO3除去钙离子；用BaCl2除去SO42-，然后采用沉降和过滤的方法把不可溶的杂质除净，用盐酸中和其溶液中的过量碱，便可得到可供电解使用的精盐水。 Mg2+ + 2NaOH = Mg(OH)2 + 2Na+ Ca2+ + Na2CO3 = CaCO3 + 2Na+
2Na+ + SO42- + BaCl2 = 2NaCl +BaSO4↓
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Na2CO3 + 2HCl = 2NaCl +H2O + CO2↑ NaOH + HCl = NaCl + H2O （2） 电解工艺流程叙述
从盐水出来的合格精盐水经过预热器，预热到冬季85±5℃，夏季75±5℃进入盐水高位槽，并均匀的注入电解槽内进行电解，电槽通以直流电，经过电解得到三个产品，即电解液，H2 ，Cl2 。 电解液连续不断地流进集中槽，然然后用碱泵送到电解槽贮槽，供蒸发工段使用。
从电解槽出来的高温氯气先经盐水预热器与盐水交换器降温后，进入两级钛管冷却器冷却到12－18℃（夏天一级用循环水，二级用5℃冷水；冬天一级、二级均用循环水），除去绝大部分水分，然后用浓H2SO4进行干燥，使氯气含水量降到0.03%（重量百分比）以下，干燥氯气用氯气泵加压压缩送到使用氯气用户。 从电解槽出来的高温H2先经与盐水换热，再经自来水冷却洗净，降温至45℃以下，然后用H2泵压缩送至用户。
（3） 蒸发工艺流程叙述
电解液从电解工序用泵送入电解液贮槽内，电解液用贮槽用电解液泵打入预热器再送入一效蒸发器，预热器用一效蒸发器和二效蒸发器出来的冷凝水预热，预热后的冷凝水流入热水槽；电解液在一效蒸发器蒸发部分水分后，进入二效蒸发器，碱液的水
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分继续蒸发，并析出部分食盐，然后碱液又从二效蒸发器进入三效蒸发器，在该蒸发器碱液浓度提高至19%－28% ，同时食盐大部分结晶析出。
一效蒸发器采用0.4MPa（表压）左右的蒸汽加热，从一效蒸发器出来的二次蒸汽供二效蒸发器及浓效蒸发器作为热源，从二效蒸发器出来的二次蒸汽供三效蒸发器作为热源，三效蒸发器和浓效蒸发器出来的冷凝水流入热水槽，供取暖和化盐使用，自三效蒸发器和浓效蒸发器出来的二次蒸汽在真空度0.08－0.09MPa下经捕集器，用水喷射泵用冷凝水冷凝后，进入水封槽，排入热水槽，经热水泵、冷却塔，到集水池，再经凉水泵抽入水喷射泵循环使用。
从三效蒸发器出来的含NaOH 19~28%的中间碱液和析出的NaCl一经排浆泵抽入旋液分离器进行碱液分离，溢流管的清液进中间碱槽，底流的盐浆流入高位槽，再经离心机进一步分离盐碱，分离出来的盐卸入化盐槽用热水泵的热水溶解后，用泵将回收盐水送至盐水工序；离心机分离出来的碱液进入母液槽，用母液泵送至中间碱槽，中间碱槽的碱液进入浓效强制循环蒸发器继续蒸发，当碱液浓度达到30~45%时（根据生产碱品种控制）用出料泵送入浓碱槽，澄清后，清液用循环冷却泵抽至冷却器用冷水连续冷却，在碱液温度降到40±5℃之后，进入澄清槽，澄清后清液进入固碱工段浓碱贮槽或液碱配槽罐，中间碱槽，浓碱槽和澄清槽，用沉淀泵抽入高位槽进行盐碱分离。浓碱贮槽用泵抽入配碱
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罐加水配成合格的液体烧碱（NaOH30.00~30.10%或45.00~45.10%，NaCl≤4.7%或2%），然后用泵打入火车槽或浓碱高位槽装车销售出厂。
（4） 固体烧碱生产工艺流程叙述
重油槽车的重油先经泵抽入重油贮槽，再用泵送入预热油槽，油温达90℃后，经油泵抽入重油喷咀，以蒸汽雾化燃烧熬煮固碱，用煤时将煤铲入煤斗，经链条输送至蒸煮锅下，燃烧熬煮固碱。
浓碱贮槽的固碱液用泵送入高位槽，再经预热锅或蒸煮锅，利用蒸煮过的烟道预热预热锅的碱液，预热后碱液经立式泵抽入蒸煮锅中继续升温，蒸煮锅用重油或煤油直接加热，碱液温度逐渐上升，水分不断蒸发，再间接加入固碱液，当碱液温度上升到380℃时，停止加液，液温继续上升到450~460℃，停止加热，温度下降到380~420℃锅内加入适量的硫磺，熔碱温度继续降至340~360℃，当温度达到要求是，熔融烧碱由立式泵打入缓冲槽，再流入弧形锅，经片碱机成片急速冷却后，用编织袋包装后即为成品。
2、 烧碱制备工艺流程图
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3、烧碱工艺岗位任务
（1） 盐水工段
○1 原盐吊车岗位操作法： 自敞棚火车箱内部卸原盐；
将汽车卸下的原盐和卸在铁路两侧的原盐倒开堆起；将原盐抓起放入料斗，保证生产所需原盐；
根据工艺要求按照盐种，杂质含量的不同搭配使用，确保盐水精制质量；
负责吊车的维护和保养； 负责做好吊车运行的原始记录；
○2 盐计量岗位操作法： 负责原盐的准确计量，并与盐库核实，签字； 计量秤有故障，负责与仪表联系，并向上级汇报； 负责大小皮带机的铲盐和清洗； 负责大小机皮带机上转动设备润滑油；
随时向班长、化盐工、精制工报告使用盐种情况； 负责本岗位所属设备的维修和卫生区域的清扫； 做好本岗位原始记录；
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3 化盐岗位操作法 ○将盐库运来的原盐溶化成含过减量合格的饱和粗盐水； 根据原盐质量和流量将Na2CO3高位槽的Na2CO3溶液均衡的加入混盐水中；
根据原盐质量和流量，将高位槽的聚丙烯酸钠溶液均衡的加入到混盐水中；
负责化盐桶栏栅、折流槽挡板上的杂草、木屑的捞出和清除； 联系运盐、开停皮带机，保证化盐桶盐层经常合格； 负责粗盐水过减量、粗盐水质量，经验水的质量分析。澄清桶清液层的测量；
负责分析试剂的领取、管理，不得让其浪费和混污； 负责所属设备的维护，岗位卫生的清扫； 做好操作原始记录；
4 精制岗位操作法 ○用化盐泵将合格的配水均匀的送到化验桶内，供化盐使用； 将回收液、卤水、粉盐溶解水和洗水适量搭配，经过蒸汽加温，配制成合格的化盐水；
将上班融化好的Na2CO3溶液用泵送至Na2CO3高位槽，并为下班融化好足量的Na2CO3溶液；
根据电解工段的生产需要，用泵将盐水均衡的送到电解工序供电解使用；
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负责回收液、卤水的倒灌计量和质量分析；
负责将电解液送至高位槽，供没有回收液时的化盐水； 负责本岗位的设备维护和岗位卫生的清扫；
5 中和岗位操作法 ○负责将澄清好的盐水过滤，降低眼水中的Ca2+，Mg2+和其它杂质含量；
将过滤后的碱性溶盐水进行中和，将PH值控制在规定范围内，做到中间槽不跑水，不抽干；
负责澄清桶的排泥，将你送入三层洗泥桶内；
负责用蒸发工段的冷凝水洗泥，使排放的废泥含盐量达到规定值，满足精制岗位的洗水用量，并且做到三层洗泥桶不跑水； 负责滤砂器的水位控制及该设备的正常维护，负责反洗水位控制；
负责配制搅拌助沉剂，并送至助沉剂高位槽； 负责联系运酸，并进行准确计量； 负责本岗位的设备维护和岗位卫生的清扫；
6 盐泥处理岗位的操作法 ○负责将盐泥高位槽的盐泥进行压滤，并将滤出的盐水用泵送至配水槽；
负责将压滤后的盐泥卸下，并清洗整理好滤布；
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搞好岗位设备的维护，保养，以及岗位卫生的清扫； 做好岗位原始记录；
7 卤水岗位操作法 ○负责粉盐的准确计量，并与盐库核实，签字； 负责将卤水池的粉盐搅拌溶解后送往精制岗位； 负责监督，指挥民工倒盐，有情况及时向调度室报告； 负责粉盐的重量抽样校核工作；
负责做好BaCl2的使用，计量工作，保证精盐水的硫酸根合格； 负责卤水的使用，计量工作；
负责本岗位的设备维护和岗位卫生的清扫； 负责做好岗位原始记录；
（2） 电解工段
1 看槽岗位操作法（金属） ○将盐水高位槽来的合格盐水均匀的注入电解槽内，使电解槽阳极液位稳定在标准线内； 新上电槽按照标准进行验收；
负责联系或消除电解室内的气，电，水，盐水等跑，冒，漏，滴现象，对地电压不合格，及时消除接地现象；
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经常保持氯气压力计，氢气压力计，氢气安全水封有三分之二水位；
搞好所属设备，管道的维护及保养；
2 看槽岗位操作法（石墨） ○将盐水高位槽的合格盐水均匀的注入电解槽内，使电槽阳极液位稳定在标准线内；
新上电槽，按照验收标准进行验收；
负责联系或消除电解室内的气，电，水，盐水等跑，冒，漏，滴现象，对地电压不合格，及时消除接地现象；
经常保持氯气压力计，氢气压力计，氢气安全水封有三分之二水位，不够或没有应及时加上； 搞好所属设备，管道的维护及保养； 做好岗位记录，清扫岗位卫生；
3 电槽维护岗位操作法 ○负责消除电解槽内的气，电，水，电解液，盐水泡，冒，滴，漏现象；
新上电槽，按照验收标准进行验收；
负责新上电解槽氢气，盐水短期断电器，碱液滴流盘和漏斗的安装工作；
搞好所属电解附件（如氢气，盐水断电器，小盐水阀，盐水胶
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管，法兰阀更换，维护及保养工作； 清扫岗位卫生及负责区域的卫生；
4 送碱岗位操作法 ○负责将盐水送来的合格盐水，进行计量，并预热至夏75±5℃，冬季85±5℃；
负责将盐水流量大小联系，维持盐水高位槽的规定盐水液位； 负责电解液浓度分析，冷冷凝水含盐分析；
负责对蒸发工序联系，将电解槽生产出的电解液进行计量，用泵送至蒸发工序；
负责电流效率计算，电耗计算；
负责本岗位的设备维护和岗位卫生的清扫； 做好岗位原始记录；
5 干燥岗位操作法 ○负责氯气~盐水换热器的余热利用；
负责氯气冷却，调节冷却水量，使冷却水温度达到规定范围； 负责氯气干燥，调节酸量，是氯气含水达到工艺要求的范围内； 负责氯洗涤器的氯水脱氯，使氯水排放符合国家标准； 负责做好冷却水的回收工作；
负责将酸中间槽的中，稀酸压入中，稀酸大罐； 负责将浓，中酸的冷却，使其达到工艺控制要求；
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负责所属设备的维护，岗位卫生的清扫； 做好岗位原始记录；
○6 氢气泵岗位操作法 负责氢气的余热利用； 负责氢气冷却至规定指标； 负责氢气输送至氢气用量分配； 负责氢气管线的排水；
负责所属设备的维护，岗位卫生的清扫； 确保氢气纯度大于98%； 做好岗位原始记录；
○7 氯气泵岗位操作法 负责氯气输送和保证原氯纯度95%以上； 负责调解率其操作压力值控制范围； 负责对泵酸的测定及更换； 负责泵酸的冷却；
负责所属设备的维护，岗位卫生的清扫； 做好岗位原始记录； ○8 冷冻岗位操作法 负责生产5℃冷冻水，供氯气冷却用；
将生产的5℃水送至氯气冷却器，根据冷却所需量，调节其流
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量；
根据冷凝器的冷却水进出口温度差和冷凝器的压力调节冷却水用量；
负责集油器，冷凝器，蒸发器，氨贮槽的排油； 负责所属设备的维护和岗位卫生的清扫； 做好岗位原始记录；
（3） 修槽工段
1 修槽制作岗位操作法 ○负责石墨槽底的制作，并保质保量的完成上级下达的任务； 定期联系向阳及岗位送合格的石墨槽底； 负责钢筋的裁料及轧制工作；
负责槽底料浆的配制，搅拌及浇柱工作； 配合吊车将养护期合格的槽底堆垛； 负责保护好本岗位原料及所有用具； 负责所属设备的维护，岗位卫生的清扫；
2 修槽阳极岗位操作法 ○保证生产所需石墨阳极地盘； 负责石墨碳板的验收与加工工作；
对原材料底槽、碳板、桐油、沥青、铅、水泥、盐酸、汽油等
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严格把好质量关的任务。并将这些原材料分型号、数量、质量编号登记入库保存；
负责阳极板的去污，平整与镀锡工作； 负责熔铅及按工艺控制要求进行浇铅工作；
根据工艺要求对加工好的碳板进行根部石蜡浸泡处理； 负责化沥青，高质量地进行防腐工作； 有烧槽盖脱胶的任务；
对本岗位所属设备定期维护与保养，清扫岗位卫生； 做好岗位原始记录；
3 修槽吸附岗位操作法 ○负责新阴极箱的验收与旧阴极箱的清洗； 负责阴极箱的酸浸与除锈工作； 对破损的阴极箱负责联系补焊工作； 负责石棉浆液的配置与隔膜吸附工作； 负责本岗位的设备维护和岗位卫生的清扫； 做好岗位原始记录；
4 修槽安装岗位操作法 ○负责旧槽的断电，解体，新槽的组装送电工作，确保运行种电槽安全，完好；
负责回收阴极箱上的石棉绒，并进行初步洗箱工作；
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负责废碳板，铅层，阳极铜板，槽底的回收工作，并将其入库保存；
对本岗位的所有原材料，电槽零部件及断电铜板负有验收，保管责任；
负责电解槽封料泥的搅拌工作；
运行中电槽的氯气支管，巴金，槽底，阴极箱的泄露由本岗位维护；
送电时，本岗位负责电解室氯气系统找氯气纯度工作； 负责联系对遗漏槽盖的脱胶、补焊工作；
负责验收阴极箱吸附，阳极盘，槽盖，并对新槽盖刷防锈漆两遍；
搞好本岗位的设备维护与保养，清扫岗位卫生； 做好岗位原始记录；
参加所修电槽的交接验收工作；
（4） 蒸发工段
1 蒸发岗位操作法 ○负责将电解工序生产的NaOH浓度约10%的电解液以蒸发器的冷凝水预热后，送入蒸发器内，用蒸汽间接加热蒸发除去溶液中的部分水分，使之浓缩到30%或45%的浓溶液，并把浓缩过程中析出
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的结晶盐经旋风分离器分离除去，盐浆流入高位槽，送分离岗位进行盐碱再次分离，浓碱液进浓碱槽，交冷却岗位处理； 负责岗位设备，卫生区域的清扫工作； 负责所属设备的维护保养工作； 做好岗位原始记录；
2 分离岗位操作法 ○负责将蒸发岗位分离出来贮存在高位槽的盐浆，用离心机将盐碱分离；
负责将分离出来的结晶盐用热水溶解成盐水，用泵将盐水送到盐水工序回收使用；
负责将分离出的碱液用泵送至中间碱槽，供浓效蒸发器进一步浓缩；
负责做好回收液的分析计量工作； 负责岗位设备，卫生区域的清扫工作； 负责所属设备的维护保养工作； 做好岗位原始记录；
3 蒸发工序冷却岗位操作法 ○负责将蒸发岗位浓碱槽内35%，45%左右的浓碱液，通过螺旋式冷却器进行冷却降温，使碱液中的溶解盐结晶析出，并在澄清槽沉淀分离；
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负责把质量符合要求的澄清浓碱液送到固碱工序； 负责将浓碱槽，澄清槽河中间操的沉淀送到高位槽； 负责与固碱工段的送碱计量工作； 负责岗位设备，卫生区域的清扫工作； 负责所属设备的维护与保养工作； 做好岗位原始记录；
4 蒸发工序司泵岗位操作法 ○配合蒸发岗位所属泵类维护保养好，保证管道畅通，发现堵管即使打通；
负责三效排浆，浓效出料，输送电解液工作； 负责岗位设备，卫生区域的清扫工作； 负责所属设备的维护保养工作； 做好岗位原始记录；
5 烧碱蒸发工序循环水岗位操作法 ○负责将蒸发工序的冷却废水，经凉水塔降温和加酸处理后，配制成合格的水质，送蒸发水喷射泵做冷却循环使用； 负责将不符合指标的废水及时排污，确保循环水质量； 负责将氯氢处理和固碱工段进来的热水经凉水塔冷却，用泵送至氯氢处理和固碱工段；
负责岗位设备卫生区域的清扫工作；
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负责所属设备的维护保养工作； 做好岗位原始记录；
（5） 固碱工段 1 蒸煮岗位 ○负责将45%浓碱高位槽的合格碱放入铸铁锅内，进行浓碱生产出含NaOH95%以上的固体片状烧碱；
负责将浓缩的熔融在高温时，采用自然沉降及化学方法处理其中的杂质，以保证产品颜色的白度； 负责调好颜色的熔融碱出锅； 维护好岗位设备及清扫卫生； 做好岗位原始记录；
2 烧碱蒸发工序循环水岗位操作法 ○负责将蒸发工序的冷却废水，经凉水塔降温和加酸处理后，配制成合格的水质，送蒸发水喷射泵做冷却循环使用； 负责将不符合指标的废水及时排污，确保循环水质量； 负责将氯氢处理和固碱工段进来的热水经凉水塔冷却，用泵送至氯氢处理和固碱工段；
负责岗位设备卫生区域的清扫工作； 负责所属设备的维护保养工作；
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做好岗位原始记录；
3 司炉岗位操作法 ○负责将货车运来的重油经加热卸入重油贮槽；
将重油贮槽之重油输油泵送入预热油槽，并由蒸汽加热，通知供应部；
预热后的重油经齿轮泵送入重油喷泵，使雾化良好，燃烧安全。配合蒸煮岗位完成碱液浓缩的全过程； 维护好本岗位所属设备及清洁卫生工作； 做好岗位原始记录；
4 碱液包装岗位操作法 ○蒸发送来的无色30%，42%，45%合格碱负责装卸，并作好计量工作；
按照产品质量按指标配30%，42%，45%碱液，并负责产品及时出厂，余碱注入大罐；
将45%液碱装入固碱高位槽，供蒸煮工使用； 负责本岗位的设备维护和岗位卫生的清扫； 做好岗位原始记录；
5 固碱包装岗位操作法 ○负责将蒸煮调好颜色的熔融碱装桶，做到准确计量；
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装好桶后的凝固固碱，严密封盖，并贴好标签； 配好检验科分析取样留桶，每锅5桶；
搞好本岗位设备维护保养及所属区域的清扫工作；
6 汽车包装岗位操作法 ○以客户的货物提单为凭证，将配碱岗位打入浓碱高位槽的30% ，无色30% ，45%合格碱液按产品型号发货，坐到一张车票一车货； 根据放碱高位槽的液量及时通知配碱工打碱以利于及时出厂； 负责本岗位的设备维护和岗位卫生的清扫；
7 片碱装置各岗位操作法 ○负责将保温锅的碱打至缓冲罐，经片碱机急速冷却成形，生产处合格的片碱；
负责和蒸煮，司炉蒸发循环水岗位的联系工作，以保证片碱的温度和颜色正常；
负责搞好本岗位的设备的维护保养工作，和岗位卫生的清扫工作；
负责做好岗位原始记录；
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实习心得体会
2011年6月28—7月6日的为期十天的中盐株洲化工厂的实习令我受益匪浅，这次能有机会到株洲化工厂实习，我感到非常的荣幸。虽然只有10天的时间，但在这段时间里，在带队老师和工人师傅的帮助和指导下，对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，这对我们以后的学习和工作有很大的帮助，我在此感谢学院的领导和老师能给我们这样的一次学习的机会，也感谢老师和各位工人师傅的悉心指导。
株化很大，也很有实力，但我个人认为，仍然存在很多急需解决的问题，首先是环境问题，虽然国家这几年对环境的抓控很严，企业也投入了不少财力和精力来抓保，但株化的环境仍然很差，空气的质量极其恶劣，我们不得不戴着口罩参观学习，这样不仅对员工的身体造成了不可恢复的影响，也严重影响了周边的环境。
其次是设备，厂房更新问题，株化的很多设备是株化刚建厂时建造的，现在仍在使用，已经
五、六十年了，存在严重的老化问题，再不更新，企业将难以跟上新时代的步伐。
最后就是精简人员的问题，精简人员也与设备的更新，自动化生产有很大的关系，如果能实现自动化生产，自动化检测，可以大大的提高效率，精简人员。
总的来说，还是要大大感谢学校和工厂，让我们这10天过的不同凡响。
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第二篇：中南大学制造工程训练实习报告全
一、填空
一、工程材料实习报告
1 ．热处理工艺过程通常由加热 、 保温、 冷却三个阶段组成。热 处理的目的是改变金属内部的组织结构，改善力学性能。 2. 退火处理有如下作用：
消除中碳钢铸件缺陷；改善高碳钢切削加工性能；去除大型铸件、锻 件应力。
3. 常用的表面热处理方法有 表面淬火与化学热处理 等几种，表面 热处理的目的是改善零件的表面性能，表面处理后零件的心部性能一 般影响不大。
4. 工具（刀具、量具和模具）需要高硬度和高耐磨性，淬火之后， 应在150-250℃ 温度范围内进行低温回火；弹簧和弹性零件需要高强
度、高弹性和一定的韧性，淬火之后应在300-500℃温度范围进行 中 温回火；齿轮和轴类等零件需要获得良好的综合力学性能，淬火之后， 应在500-650℃ 温度范围内进行高温回火。
5 ．钢与铸铁的基本区别之一是含碳量不同，钢的含碳量在 2.11% 以下，铸铁的含碳量在2.11% 以上。而钢的含碳量在 0.25%以下时称 为低碳钢， 含碳量为0.25-0.60%为中碳钢，含碳量在大于0.6%时为 高碳钢。
6 ．调质是淬火 与 高温回火相结合的热处理工艺。 二、名词解释 退火：金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷
却的过程；
正火：将工件加热至 Ac3或 Acm 以上30~50℃，保温一段时间后，从
炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺； 淬火：钢加热到临界温度 Ac3（亚共析钢）或 Ac1（过共析钢）以上 某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体1化，然后以大于 临界冷却速度的冷速快冷到 Ms 以下（或 Ms 附近等温）进行马氏体（或 贝氏体）转变的热处理工艺；
强度：表征金属材料抵抗断裂和变形的能力；
塑性：金属材料在外力作用下产生永久变形而不被破坏的能力； 冲击韧度：反应材料在冲击载荷的作用下抵抗断裂破坏的能力。 三、将下列各种牌号的材料，填入合适的类别，并举例说明可以制造
何种零件
Q235 45 QT600-2 HT200 KTB350-06 60Si2Mn W18Cr4V 35CrMo T10 T12A 1Cr18Ni9 9SiCr Q２３５碳素结构钢 ，可以制造螺栓 键 轴
W18Cr4V 高速钢 ， 可以制造切削刀具 模具 ４５碳素结构钢 ，可以制造轴 齿轮 1Cr18Ni9不锈钢 ，可以制造 医疗工具 量具 T10碳素工具钢，可以制造锯条 冲头 HT200灰口铸铁 ，可以制造底座 泵体 阀体 T12A 高级优质碳素工具钢 ，可以制造量规 KTB350-06可锻铸铁 , 可以制造扳手 犁刀
35CrMo 合金调质钢 ，可以制造齿轮 主轴 QT600-2 球墨铸铁 ，可以制造 连杆 曲轴 60Si2Mn 合金弹簧钢 ，可以制造减震弹簧 9SiCr 合金工具钢 ，可以制造丝锥 四、问答：
1 ．碳钢的力学性能与含碳量有何关系？低碳钢、中碳钢、高碳钢的 力学性能有何特点？
答：碳含量对碳钢力学性能的影响：随着碳含量的增加，钢的硬度始 终上升，塑性、韧性始终下降；当碳含量小于0.9%时，随着碳含量的 增加强度增加，反之，强度下降。
低碳钢的强度和硬度较低，而塑性和韧性较高； 中碳钢的综合性能比较好；
高碳钢的强度和硬度较高，而塑性和韧性较低。
2 ．如何区别白口铸铁、灰口铸铁、可锻铸铁和球墨铸铁，它们的力
学性能有何特点？
答：白口铸铁(white cast iron)碳以渗碳体形态存在的铸铁，其断 面为灰白色，是一种良好抗磨材料，在磨料磨损条件下工作。较高的 硬度，但很脆，适用于制造冲击载荷小的零件。具有很大的硬度和脆 性。不能承受冷加工，也不能承受热加工，只能直接用于铸造状态。 灰口铸铁(gray iron)全部或大部分碳以片状石墨形态存在，断口呈 灰暗色。灰铸铁有一定的强度，但塑性和韧性很低，不能压力加工， 成本低。
可锻铸铁 (malleable cast iron)，由一定化学成分的铁液浇注成白 口坯件，再经退火而成的铸铁，石墨团絮状，对基体的割裂作用较小， 较高的强度、塑性和冲击韧度，可以部分代替碳钢。
球墨铸铁：其中 C 以球状存在于铸铁基件中，具有很高的拉伸强度、 屈服强度、塑性、冲击韧度，耐磨减震，工艺性较好，成本低。
二、热处理实习报告
一、记录热处理实验数据，并认真填写下表：
热处理实验记录表
材 料
热处理状态
内容
原始状 态
正火 淬火 低温回火 中温回火 高温回火
加热温度： 加热温度： 加热温度： 加热温度：
工艺 规范
热轧空 冷
45
保温保温保温保温
加热温度： 时间： 时间： 时间： 时间：
保温时间： 冷却方式： 冷却方式： 冷却方式： 冷却方式： 冷却方式：
水冷
硬度 HRC
空冷
空冷
空冷
加热温度： 加热温度： 加热温度： 加热温度：
T10
工艺 规范 热轧空 冷
780℃ 保温200℃ 保温400℃ 保温600℃ 保温
加热温度： 时间： 时间： 时间： 时间：
保温时间： 冷却方式： 冷却方式： 冷却方式： 冷却方式： 冷却方式：
水冷
硬度 HRC
空冷
空冷
空冷
二、各实验小组之间交换热处理
实验与硬度检测的数据，在图 1 中 画 出 回 火 温 度 与 回 火 后 硬 度 的关系曲线 , 分析钢淬火后随 着 回 火 温 度 升 高 的 硬 度 变 化 趋 势。
答：钢淬火后，随回火温度升高， 硬度减小。
三、铸造实习报告
一、图示砂型铸造的主要工艺过程
图2砂型铸造工艺过程
二、填空：
1．型（芯）砂主要是由石英砂、粘结剂、水、附属物等组成。
2．型（芯）砂应具备强度、透气性、耐水性、退让性等基本性能； 芯子一般处于熔融金属的包围之中，工作条件更差，故芯砂的性能要 求更高。
3．型砂中有时需要加入煤粉，目的是增加耐水性，芯砂中有时加入 木屑，目的是增加其退让性。 三、解释下列名词：
透气性： 透过气体的能力；
耐火性： 工件在一定时间内满足标准耐火试验中规定的稳定性、完 事性、隔热性和其他预期功能的能力； 退让性：随铸件收缩而被压缩的性能。 四、图3是铸型装配图，写出图上各部分的名
称
1.外浇口，2.直浇道，3.内浇道，4. 型腔，
5. 芯子，6.芯座， 7.下型， 8. 下型腔，
9. 分型面，10.上型，11.上砂箱，12.通气孔，
13.出气孔，14.型芯通气孔。
图3 铸型装配图图4 落砂后带有浇注系统的铸件
五、图4是落砂后未清理的铸件，写出各部分的名称：
1.外浇口，2.出气口，3.直浇道，
4.横浇道，5.内浇口，6.铸件。 六、回答下述问题 什么叫铸造？铸造生产有哪些特点？
答：铸造是将熔融金属浇注到具有与零件形状相适应的铸型中，经过 凝固、冷却后，获得毛坯或零件的方法。 铸造生产有以下特点：
1.可以生产出形状十分复杂，特别是具有复杂内腔的零件或毛坯； 2.铸件生产适应性强，工艺灵活性大；
3.铸件的形状、尺寸比较接近零件的形状尺寸，可以实现少或无切削 加工，节约切削加工工时和金属； 4.铸造成本低，设备简单，生产周期短； 5.铸件的力学性能较差，废品率较高。
6.生产条件差，劳动强度大，铸造生产过程中的废气、粉尘等对周围 环境造成污染。
四、铸造实习报告
一、填空
1 ．制定铸造工艺图时，应考虑 铸件的浇注位置、 分型面的选择、
加工余量、 起模斜度、铸造圆角等内容，在下芯处应制出 芯座。
2 ．手工造型时，灰口铸铁件不铸出的孔径为 L25 mm ，而铸钢件 不铸出的孔径为 L30 mm 。
3 ．浇注系统的作用是：平稳的将熔融金属导入并充满型腔，避免金
属冲击芯子并阻止熔渣和其他夹杂物进入型腔且浇注时不卷入气体， 并尽可能使铸件冷却时符合顺序凝固的原则。典型浇注系统由外浇 口 、直浇口、横浇道和 内浇道组成。 出气、 和 观察。
冒口的作用是 补缩、集渣、
4 ．芯子的主要作用是 用来形成铸件内腔；
5 ．起模斜度的作用是使铸件能从型砂中顺利取出；
6 ．浇注温度对铸件质量有显著影响，浇注温度过高，铸件可能产生
毛孔和缩孔缺陷；过低可能产生冷隔缺陷；
7 ．分型面应尽量选择在铸件的最大截面部位；
8 ．熔融金属的流动性差，容易使铸件产生浇不足、冷隔、加渣、气 孔的缺陷。
二、图 5是内浇道开设的两种方案，哪一种合理，哪一种不合理， 请说明理由。
图 5 内浇道开设方案
a 不合理，内浇道正对芯子，将会将其冲毁；b 合理，无此现象。 三、解释下列名词
加工余量：在铸件需加工的表面上，应该增加在切削前加工物切去的 金属层的厚度，所增加的金属层为加工余量； 分型面：上型与下型之间的接合面；
流动性：熔融合金重填铸型的流动能力；
浇注系统：为填充型腔和冒口而开设于铸型中的一系列通道，通常由 浇口杯、直浇道和内浇道组成。
四、图 6、图7两种铸件，分别采用分模造型与整模造型，在图上分 别指出分型面，确
定它们的浇注位置。
上 分型面 下
下
分型面 上
图 6 套筒
图 7 平板
五、铸造实习报告
一、填空
1 ．铸铁是应用最广泛的铸造合金，常用冲天炉熔炼，冲天炉的大小 是以每小时能够融化铁水的量来表示。炉料包括金属炉料、燃料、熔
剂。
2 ．手工造型方法可归纳为整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造 型、三箱造型、假箱造型、刮板造型、地坑造型八种。
3 ．型砂中常用的粘结剂有普通粘土、膨润土和 水玻璃等几种。
4 ．影响熔融金属流动性的因素有合金的化学成分 、浇注温度和铸 件工艺条件等，若流动性差，则铸件容易产生浇不足、冷隔等缺陷。
二、分析产生下列铸造缺陷的的主要原因：
缺 陷 名 称 缩孔
缺陷特征
产生缺陷的主要原因
气孔
砂眼 错箱
冷隔
裂纹
1.浇冒口位置不对或冒口太小；
孔的内壁粗糙，形状不规则 2.浇注温度过高，铁水成分不对； 多产生在厚壁处。
3.铸件结构不合理。
1.舂砂太紧或型砂透气性差；
2.型砂太紧或起模、修型时刷水过多；
孔的内壁圆滑光洁。 3.芯子通气孔堵塞或芯未烘干；
4.浇注温度过高，熔融金属收缩过大。 1.型砂和浇道内散砂未吹净；
2.型砂或芯砂强度不够，被铁水冲坏； 孔内的充塞型砂。
3.合型时砂型局部损坏。 1.合型时上、下型未对准；铸件沿分型面有相对错动
2.分模的上、下模未对准。1.浇注温度过低；铸件有未完全熔合的隙缝， 2.浇注时断流或浇注速度太慢； 交接处是圆滑的凹坑。
3.浇口位置不对或浇口太小。
1.铸件结构设计不合理，厚薄不均匀；
铸 件 上 有 不 规 则 裂 纹 或 已 2.型砂或芯砂退让性差；
裂开，裂缝表面有氧化色。 3.落砂过早；合金化学成分不当。
三、问答题
1 ．什么叫湿砂型？什么叫干砂型？它们各用于什么情况下？
答：湿砂型：造型之后不烘干，分型之后即可浇注，用于一般铸件的 铸造。
干砂型：造型之后将铸造置于烘房中烘干，使铸件中水分挥发，用于 大型铸件或重要的铸件以及铸钢件。
2 ．什么叫涂料？什么叫扑料？如何使用涂料和扑料？
答；为提高铸件表面质量和防止铸铁表面粘砂，在铸型型腔和芯子外 表刷上一层涂料，铸铁件多用石墨，铸钢件多用石英粉。 为提高铸件质量，在湿型砂的型腔撒上一层干墨粉，称为扑料。 3 ．铸铁熔炼应满足什么要求？熔炼过程中铁水成分会产生哪些变
化？熔剂在冲天炉熔炼过程中起什么作用？
答：铸铁熔炼应满足：1.熔融的金属的温度足够高；2.熔融金属的化 学成分符合要求；3.融化率高；4.热能消耗少，成本较低。 熔炼过程中铁水含碳量有所增加，硅、猛等合金元素含量有所烧损， 杂质磷含量基本不变，硫有较大的增加（约50%）；
熔剂可以降低渣的熔点，增加熔渣的流动性，使熔渣与铁水分离，使 浮渣从渣口排出。
4 ．铸件结构工艺性应有什么要求？
答：1、铸件的外形应力求简化，造型时便于起模：
（1）避免铸件的外形有侧凹；
（2）尽可能使分型面为平面，去掉不必要的外圆角； （3）铸件上凸台和筋条的设计，应考虑其结构便于造型；
2、铸件的外形应尽可能使铸件的分型面数目最少； 3、在铸件上设计结构斜度；
4、铸件内腔尽量不用或少用型芯，以简化铸造工艺； 5、应考虑好型芯的稳固、排气顺畅和清理方便； 6、应避免封闭内腔；
7、合理设计铸件壁厚，尽可能壁厚均匀；
8、铸件壁的连接方式要合理，要有合适的圆角且避免交叉和锐角连 接；
9、避免铸件收缩阻碍； 10、避免大的水平面。
六、铸造合金的流动性实验报告
一.根据实验情况填写下表。
铸造合金流动性实验记录表
组别
浇注温度（℃）
浇注压头
流动
000
亚共晶铝硅合金 （有涂料） 亚共晶铝硅合金 （无涂料）
710 710
95 95
第四
组
二、试述影响合金流动性能和充填性能的主要因素，并简述在生产中 如何防止铸件产生浇不到、冷隔与缩孔等缺陷。 答：影响合金的流动性能和充填因素的主要因素：合金的化学成分、
浇注温度和铸造工艺条件等；防止浇不到可提高浇注温度，增加流动 性；防止冷隔可提高浇注温度，加快浇注速度，尽量不中断，选好浇 口位置和大小；防止缩孔可选好浇口位置，以及适合的浇口大小，控 制浇注温度，防止过高。
七、锻压实习报告
一、填空
1 ．具有良好塑性的金属材料才能进行锻压，钢材、有色金属和其他 合金等材料可以锻压，而铸铁等材料，因塑性差，不能进行锻压。
2 ．锻造时，将金属加热的目的是 提高塑性，降低变形能力、以便 与较小的力产生较大的变形。
3 ．金属在加热时，可能产生的缺陷有 氧化、 脱碳、过热、过烧和
开裂等五种。在一般加热条件下氧化与脱碳是不可避免的，而过烧和
开裂是无法挽救的缺陷。过热的金属在锻造时容易产生组织不均匀， 力学性能变 差。锻件晶粒粗大时，可用 反复锻造、热处理使之细化。 4 ．自由锻的基本工序有镦粗、拔长、冲孔、弯曲、弯曲、扭转、错 移和切割等。其中应用较多的是镦粗、拔长、冲孔、弯曲、弯曲、扭 转。
5 ．锻件锻好后，要注意冷却方法。对于低、中碳钢及合金结构钢的 小型锻件，一般采用空冷；合金工具钢锻件，锻后采用坑冷；高合金 钢锻件及大型锻件锻后应采用炉冷。
6 ． 45 钢的始锻温度为 1200℃；终锻温度为800℃；
7 ．空气锤的规格以 空气锤落下部分的质量来表示。
8 ．冲压的基本工序有剪切、落料、冲孔、修整、弯曲、拉伸、成行、 翻边等几种。
二、图8是空气锤运动简图
Ⅰ
写出图中所指下列部分的名称：
图 8 空气锤运动简图
1.压缩缸， 2. 工作缸， 3.压缩活塞 4. 工作活塞， 5. 连杆， 6. 电动机 7. 减速机构， 8. 控制阀， 9. 手柄 10. 蹋杆， Ⅱ
11.上砧铁， 12. 下砧铁
用踏杆（或手柄）操纵旋阀，空气锤可完成锤头上悬、连续锻击
单次锻击、下压等动作。
三、解释下列名词 始锻温度：各种金属在锻压时所允许的最高加热温度； 终锻温度：金属停止锻造的温度；
过热：钢坯在超过始锻温度情况下加热或在高温下保温时间过长，内 部的晶粒变得粗大的现象；
过烧：钢坯在超过始锻温度较多甚至接近熔点温度下加热，晶粒边界 会发生严重氧化或出现局部融化现象；
镦粗：使坯料横截面增大，刚度减少的锻造工序，可分为整体镦粗和 局部镦粗；
拨长：使坯料长度增加，横截面积减小的工序，拔长也称为延伸。
四、回答下列问题
1 ·什么叫锻造，锻件的组织和力学性能有什么特点？举例说明锻造的 作用。 答：锻造是将金属坯料放在上下砧板或锻模中使之受到冲击力或压力
而变形的加工方法，可分为自由锻和模锻；
锻件的组织存在晶粒粗细不均匀，并且有气孔、缩孔等缺陷，一般锻 件的强度和硬度都较低；
凡受力复杂、负荷较大、冲击载荷较大，例如轴和齿轮，可用锻造获 得毛坯。
2 .自由锻造锻件的结构工艺性有哪些要求？
答：1.圆锥体的锻造用专门工具，比较困难，应尽量避免，与此相似， 锻件上的斜面也不易锻出，应尽量避免；
2.圆柱体与圆柱体交换处的锻造困难应改变平面与圆柱体交接或平 面与平面交接；
3.加强筋与表面凸台等难以用锻造获得，应避讳这种结构，对于椭圆 形或工字形截面、弧面以及曲线表面也应避免；
4.横截面有急剧变化或形状复杂应分为几个易锻造的简单部分，总 之，应使锻件结构合理，加工方便。
八、焊接实习报告
一、按编号将图 9所示交流电弧焊供电系统中各装置的名称和作序号
用 填入下表
图9 焊条电弧焊供电系统
二、填空
1 ．焊条电弧焊有两种引弧方法，一种是敲击引弧法，另一种是摩擦 引弧法。
2 ．交流弧焊机的空载电压是约60-80V，工作电压是约20-30V。
3 ．焊条药皮由矿石粉末、铁合金粉、有机物和化工制品按一定比例 配成，它起保证电弧集中、稳定、使熔融金属容易过渡、气渣联合保 护和冶金处理作用。
4 ．直流弧焊时，工件接负极称为反接，焊接薄板和不锈钢工件时采 用； 工件接正极称为正接，焊接厚板、厚工件工件时采用。 5 ．焊接工艺参数主要是指焊条直径、焊接电流、焊接速度等。
6 ．最基本的焊接接头形式有对接、搭接、角接、丁行接等。焊接的 空间位置有平焊、立焊、横焊、仰焊。其中平焊位最好操作焊接，也 易保证焊缝质量，立焊位与仰焊位因熔池金属有滴落的趋势，操作难 度大，生产率低，质量也不易保证。
7 ．常见焊接缺陷有：焊瘤、气孔、裂纹、夹渣、未焊透、咬边等。 三、名词解释
坡口：为了保证焊透，大于6mm 厚度的焊接件接头处加工成的特定几 何形状；
钝边：为了便于施焊和防止烧穿，坡口的下部留的2mm 的直边。 四、怎样选择焊条直径和焊接电流大小？焊接电流为什么不能过大也 不能过小？ 答：焊条直径应根据被焊工件厚度、焊接位置、接头形式及焊接层数
决定；焊接电流是根据焊条直径、工件厚度、接头形式和焊缝空间位 置决定；焊接电流太小时，引弧困难，焊条易粘连至工件，电弧不稳 定；电流过大时，焊条尾部发红，使焊条药皮失效或崩落，且质量低。 五、说明三种氧 -乙炔焰的性质与应用范围，并填入表内。
名氧气与乙炔
混合比 氧化焰
大于1.2 1.1到
火焰性质
火焰、焰心的长度短，只
能看到焰心和外焰
应用范围
焊接黄铜 焊接低碳
钢、中碳钢、普通
中性焰 1.2
碳化焰
小于1.1
焰心尖锥形，色白而明亮，
低合金钢、不锈钢、紫铜、
轮廓清楚 火焰长而软，焰
铝及铝合金等
心呈灰白
焊接高碳钢、铸铁；补焊以
色，内焰淡白色，外焰橙 及硬质合金的堆焊
黄色
六、填空
1 ．氧气切割过程可分为三个阶段，（ 1 ）预热火焰：将起割处金属 预热到燃点（ 2 ）将被加热到燃点的金属喷射氧以使金属燃烧（ 3 ） 金属燃烧反应生成液态熔渣，并被氧气吹除，沿厚度方向切除金属。
2 ．氧气切割对材料的要求是（1）金属的燃点低于熔点且导热性低 （2） 燃烧生成的氧化物熔渣的熔点比金属熔点低（3）_金属燃烧放 出大量热，宜于氧气切割的材料有铁、低碳钢、中碳钢、低合金结构 钢等，不宜氧气切割的材料有高碳钢、铸铁、高合金钢、铜、铝等。
3 ．气焊时焊丝没有外层药皮，利用焊剂来保护熔池和保证焊缝的冶
金质量；
4 ．焊接 3mm 以下厚度的焊接件，一般采用气焊， 3mm 以上时 一般采用电弧焊；
5 ．火焰钎焊时，焊件不熔化，焊料熔化后填充焊缝，使工件两部分 连接成牢固的整体。
九、车削与数控车削实习报告
一、写出图 10所示卧式车床所指部分的名称
图10 卧式车床
1. 床头箱； 2.主轴；3. 进给箱；4. 方刀架；5.小拖板；6. 大拖板；
7.尾垫；8.丝杠;9.光杠；10.溜板箱；11.中拖板； 12.挂轮变速机构； 二、填空
1 ．车床的主运动是工件作高速旋转运动，进给运动是刀具的移动；
2 ．车床的小刀架可沿转盘上面的导轨作短距离移动，扳转转盘成所 需角度后小刀架可作斜向进给，以便车削锥面；
3 ．车床的尾架用来支承长轴类工件或装夹钻头等工具，可用于钻 孔、扩孔、铰孔和攻螺纹等工作；
4 ．卧式车床 C6136 的含义是：“ C ”代表车床，“ 6 ”代表卧式，“ 1
”代表普通车床，“ 36 ”代表 最大车削直径为360mm。
5 ．安装车刀时，刀尖高度应与车床主轴轴线持平，刀杆超出刀台的
悬伸长度不应超过刀杆高度的2倍。 三、名词解释
切削运动：在切削加工中刀具与工件的相对运动，即表面成形运动。 可分解为主运动和进给运动；
插补：机床数控的核心问题是控制执行机构按预定的轨迹运动，一般 情况已知起点、终点坐标和曲线方程，由数控系统实时计算出中间点 的坐标，即插补各个中间点的坐标；
背吃刀量：垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸； CAM ：computer Aided Manufacturing，计算机辅助制造； 脉冲当量：相对于每一脉冲信号的机床运动部件的位移量称为脉冲当 量，又称作最小设定单位。 四、问答题
1 ．车削加工的工艺特点是什么？ 答：1、易于
保证工件各加工面的位置精度
a 例如易于保证同轴度要求，利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主 轴回转轴线；利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线； b 易于保证端面与轴线垂直度要求由横溜板导轨，与工件回转轴线的 垂直度；
2、切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用 量，高速切削，利于生产率提高。
3、适于有色金属零件的精加工：有色金属零件表面粗糙度大 Ra 值要
求较小时，不宜采用磨削加工，需要用车削或铣削等。用金刚石车刀 进行精细车时，可达较高质量。
4、刀具简单：车刀制造、刃磨和安装均较方便。 2 ．数控加工的特点是什么？
答：1.可以加工具有复杂型面的工件； 2.加工精度高质量稳定；3. 生产率高，工效为普通机床的3-7倍；4.改善劳动条件，减轻工人的 劳动强度；5.有利于生产管理现代化；6.数控加工是 CAD/CAE 技术和 先进制造技术基础
3 ．设计零件的结构时，从便于切削加工的角度应考虑哪些原则？
答:1.便于刀具进入加工面；
2.设计必要的退刀槽和越程槽以便于退刀和越程；
3.钻孔表面应与钻头轴线垂直，以便于钻头正常钻孔，避免钻头受力 不均匀损坏；
4.加工表面形状应与标准刀具一致；
5.尺寸结构应尽可能统一，减少刀具数量和调整次数。
*4. （机械类学生作业） 解释车刀的主要几何角度，并说明各主要 几何角度对车削加工的影响。 答：1.主偏角是主切削刃在基面上的投影与进给方向间的夹角，主要
影响切削抗力和刀具强度及散热，角度值越大抗力越小，刀具强度越 差；2.主后角是主主刀面与切削平面的夹角，影响刀具强度；3.副偏 角是副切削刃在基面上的投影与背离进给方向间的夹角，主要作用是 减少副切削刃与已加工表面的摩擦；4.副后角是副后刀面与截面的夹
角，影响刀具强度；5.刀尖角是主切削刃与副切削刃的夹角，影响刀 具强度及散热，前角是前刀面与基面的夹角，影响刃口的锋利和强度， 影响切削变形和切削力；6.刃倾角是主切削刃是基面的夹角，主要作
用是控制切削流向和影响刀具强度；7.楔角是前刀面与后刀面在主截 面内的夹角，影响刀头强度。
十、车削和数控车削实习报告（2）
一、填空
1 ．常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和硬质合金， 其中碳素工具钢可以作锉刀材料；
2 ．作为刀具材料，应具备高硬度、足够强度和韧度、高热硬性和良 好的工艺性能和经济性五种性能。
3 ．硬质合金车刀常用的牌号有 YG 类硬质合金，主要用于车削铸 铁等金属材料；YT 类硬质合金主要用于车削钢材等金属材料；其中
适于粗加工的牌号分别为 YG8N 和 YT5；适于精加工的牌号分别为 YG3X 和 YT30 4 ．进给量的大小影响加工工件的加工精度和表面粗糙度，精加工时
主要考虑对加工精度的影响，应选0.02-0.2mm/r 的进给量；
5 ．组成车刀切削部分的“三面”是指前刀面、后刀面和副后刀面 “二 刃”是指主切削刃、副切削刃；“一尖”是指刀尖；
6 ．在普通车床上加工短棒料或盘类零件用三爪卡盘安装，加工轴类 零件用顶尖安装，加工方形或长方形零件用四爪卡盘安装；
7 ．切削用量三要素是指切削速度 、进给量和背吃刀量；分别用符
号 v 、f 和 p 表示。
二、写出图 11中所指的部分的名称
（ 1 ） AB 是基面，
（ 2 ） AC 是 切削面，
（3）O — O 是剖视面；
1 是前刀面； 2 是后刀 面； 3 是已加工面； 4
是加工面；
5 是待加工面；
图 11 车削轴类零件示意
图
（ 3 ）在图上用规定的刀具角度的代号标出前角、后角、主偏角与
副偏角。前角γ0 后角α0 主偏角 Kγ 副偏角 Kγ’（见图） 三、问答题
1 ．粗车和精车的目的各是什么？在粗车和精车时如何选择切削用 量？
答：粗车的目的是尽快从工件上切去大部分加工余量，使工件接近最 后的尺寸和形状。粗车要给精车留有台适的加工余量；精车的目的是 保证零件的尺寸精度和表面粗糙度的要求；粗车：根据刀具、材料等
因素，在机床的工件、夹具、刀具和机床刚度足够的条件下，首先选 择较大的背吃刀量，尽量把加工余料一次加工切去，其次选用较大的
进给量，根据背吃刀量和进给量来决定切削速度；精车：背吃刀量较
小，进给量以表面粗糙度决定，粗糙度越小，进给量越小。
2 ．为什么在一个数控加工程序中第一个插补指令后一定有一个 F 指令？而第一个插补指令之后的插补指令可以没有 F 指令？ 答:在一个数控加工程序中必须指定进给量，而 F 代码就是用于指定
插补进给速度，所以第一个插补指令后一定有一个 F 指令；F 代码是 横态指令，模态指令是具有自保性的指令，即后面的程序段与前面的
程序段代码相同时，可以不必重复指令，即第一个 F 后可以没有 F 指 令。
3 ．编写数控加工程序时，设定编程原点应考虑什么原则？
答：为了编程方便选择工作原点（编程原点）应尽量与工作原点选择 在工艺基准上，这样对保证工艺精度有益。 4 ．现有如图 12 所示的工件毛坯，设机床与刀具均已调试好，运
行如下所示程序后，请将零件加工后的图形画出，解释各程序行的含 义，并指出程序中的惟一的一个错误。
N010 M03 M41 * 低速启动，主轴正转
N020 G00 Z100 * 快退刀到 Z200
N030 T1 *选用1号刀
N040 G00 Z2 * 进刀到 Z2
N050 G01 X22 Z0 *车至φ22，Z0处（错
误：插补指令后要有 F 指令设定进给量）
N060 G01 X23 Z-40 *车至φ23，Z-40处
N070 G00 X26 Z100 *退刀至 X26，Z100处
N080 M02 * 程序结束
十一、钳工实习报告（1）
一、填空
1.
2.麻花钻切削部分常用的刀具材料是高速钢，它的切削速度一般不会 超过0.83m/s；
3.按画线钻孔和用钻模钻孔，在定心精度前者比后者低，在投资费用 上后者比前者高，在单件小批量生产时宜采用前者，在成批生产中宜 采用后者；
4.按 麻花 钻的 尾部 形状 分为 直柄 和锥 柄两 种结 构， 直径 小于 φ 12 （mm）时，一般为直柄，用钻头夹夹持装入钻轴，直径大于φ12（mm）
时为锥柄，用过渡套筒套紧后装入钻轴中；
5.麻花钻磨损主要表现在钻尖部分，重磨时要检查横刃斜角（ψ）与 锋角（2Φ）和两刃的对称性，一般ψ=50-55度，2Φ=118±2度；
6.安装钳工手锯条时，锯齿必须向前；一般起锯角度应小于15度；
7.钻削加工的主运动是钻头旋转，进给运动是轴向运动；
8.钻孔的尺寸精度为 IT13-IT15，表面粗糙度一般为 Ra50-12.5μm；
9.钳工手锯是由碳素工具钢制成的，丝锥和板牙是由合金工具钢制成
的。 二、名词
解释
装配:将零件按规定的技术要求组装起来，并经过调试，检验使 之称为合格产品的过程；
粗齿锯条：锯齿 t=1.6mm 的锯条，适用于锯切铜、铝等软金属及厚工 件；
细齿锯条：锯齿 t=0.8mm 的锯条，适用于锯切硬钢、板料及薄壁 管子等；
画线：根据图纸的要求，在毛坯的半成品上画出加工界线的一种 操作。
三、问答题
1.钳工操作有哪些特点？ 答：1.以手工操作为主，劳动强度大，生产率低；
2.钳工的工作任务及工作范围很广，对工人技术水平要求高；
3.所用工具简单，操作灵活多样，可以完成用机械加工不便或难 以完成的操作。
2.划线的作用是什么？
答：1、检查毛坯的尺寸、形状、位置是否符合要求；为补救缺 陷提供依据。 2、合理分配加工余量。 3、为后续加工、检查提 供定位、装卡、找正依据。
3.钻孔的工艺特点是什么？
答：钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为 IT13~IT11，表面粗
糙度值为 Ra50~12.5μm。由于麻花钻长度较长，钻芯直径小而刚 性差，又有横刃的影响，故钻孔有以下工艺特点： 钻头容易偏斜；
孔径容易扩大；孔的表面质量较差；钻削时轴向力大。
4.钻床有哪些用途？如何加工精度要求较高的小孔？
答：钻床是具有广泛用途的通用性机床，可对零件进行钻孔、
扩孔、铰孔和攻螺纹等加工。在钻床上配有工艺装备时，还可以进行 镗孔，在钻床上配万能工作台还能进行分割钻孔、扩孔、铰孔。
加工精度较高的小孔可以选择手工铰孔，因为铰刀具有多个切削 刃，切削余量小，可以提高孔的加工精度，降低其表面的粗糙度，是 用于孔的精加工和半精加工的刀具；而且手工钻孔切削速度低，切削 力小，热量少，不受机床震动的影响，可以加工精度较高的小孔。
十二、钳工实习报告（2）
1.麻花钻是常用的钻孔工具，其工作部分包括切削部分和导向部分；
2.孔的加工方法通常有钻孔、扩孔、铰孔和攻螺纹四种，对于一般要 求不高的螺纹孔，通常采用攻螺纹加工；
3.钳工的基本操作有：画线、锯切、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、刮削、 攻丝等；
4.金属的切削加工是刀具从工件上切去多余的部分，使获得的零件符 合要求的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的加工过程；
5.锉刀的粗细是以每10mm 长度的锉刀面上，按锉齿的齿数分为粗锉 刀、细锉刀和油光锉刀三种；锉刀越细，锉出的表面越光，但生产率
则越低；
6.一般每种尺寸的手用丝锥由两只组成一套，分别称为头攻和二攻， 而机用丝锥一般是一支；
7.画线可分为平面画线和立体画线两种；
8.粗齿锯条适用于手锯铜铝等软金属及厚工件，细齿锯条适用于硬
钢、板料及薄壁管工件。
二、于下列图中，改正工艺性不良
处； 改正好的图如下：
ａ和 b 中孔应与钻头的形状保持一致；b 中螺纹加工到孔底不易实现； c 中斜面不易下刀，会造成钻头偏移，造成折断
三、问答题
１.锯削操作时，为什么锯弓前推时加压后退时不加压？为什么 锯钢时加润滑液而锯铸铁时不加？
答：手锯锯齿向前，锯弓前推时切削，所以前推时加压，使之锯切较 深；后退时由于顺着刃口的方向，很难锯切工件，反而浪费体力； 为防止锯齿过早磨损，在切削硬材料时加润滑液，例如切削钢，但由
于铸铁本身含碳，具有一定的润滑作用，所以锯铸铁时不加润滑液。 ２.现欲在图15所示的钢件攻图示 M12-6h 长14mm 的不通孔内螺纹， 试计算底孔直径 d 与底孔深度 L（已知 M１２的螺距为１.７５ｍｍ） 答：由经验公式：螺距ｐ＝１.７５ｍｍ，公称直径ｄ＝１２ｍｍ
切削钢料：ｄ０＝１０.２５ｍｍ
钻孔深度＝螺纹长度＋０.７ｄ
＝１４＋０.７×１２ ＝２２.４ｍｍ
３.今须锯断图中截面形状的４５＃型钢，试选择锯条。
（１）锯切 U 型钢，选用中齿锯条； （２）锯切直径３０ｍｍ钢筋，选用粗齿锯条； （３）薄壁钢管，选用细齿锯条；
十三、铣削与数控铣削实习报告
一、填空
1 ．铣削平面时，主运动是铣刀的旋转，进给运动是工件的直线运动。
2 ．在铣床上可以完成铣削平面、沟槽、成形面等工作。
3 ．齿面加工有成形法和展成法两种，在卧式万能铣上加工齿面是属 于成形法。一般可达到
4 ．今欲在卧式万能铣上铣 m=2，z=50的9级精度直齿圆柱齿轮， 应选6号模数的铣刀，铣刀与工件的相对位置应调整到铣刀的中心平 面与工件的中心轴对中，分度时，应选孔数为25(或30）的孔图，分 度手柄应转到第20（或24） 孔。
5 ．铣削轴上的封闭式键槽，应选择立式铣床。
6 ．数控铣床上采用位置反馈系统检测联动轴位置并将其反馈给
