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第一篇：金工实习报告范文
实践是检验真理的标准，作为一名机械专业的在读本科生，在谙熟了专业基础课的内容后，于大二上学期在百忙的学习中抽空开始了金属工艺学实习，开始了理论结合实践学习的途径。
根据学院的安排，机类专业实习为期四周，第一周为钳工(焊工、热处理);第二周为铣工(铸工、磨工)，第三周为数控机床实习(分为计算机自动编程数控铣、手动编程数控车、线切割);第四周为车工。
第一周上午先进行岗前安全培训，使我们懂得了基本的车间安全操作规程;其中：机床工作过程中必须有人值守;测量和对工件进行重新装卡必须停车操作两点车间安全纪律特别值得注意。另外，对于车床，开车前用于卡紧工件用的三抓卡盘上的扳手必须去下。
钳工实习开始，我们在技师的指导下，拿起锯子，端起锉刀;按图样的要求加工锤头。锤头的加工分为划线、锯断、锉削三种操作。将长条六面体的两端锉平后，图上龙胆紫溶液，在划线平台上用划线尺进行划线，划线时紧靠在直角方砖上以保证垂直。
锯切起锯时，左手拇指抵住划线处，起锯角x~x度，保证垂直，轻轻用力起锯。起锯完成后，改平。推进式用力，会拉时应尽量轻，速度不宜过快。断锯时，更应轻慢。
最磨洋工的要数锉削了。推锉时，左脚在前，身体倾斜x度。右手握刀靠腰，左手抵住端平。身体顺势向前推锉的同时，下压力从左手渐渐过渡到右手保持平整。
在锤头的两个主要面上，需花费将近两天的时间才得以完成，然后是“表面功夫”，用小锉刀和砂纸进一步将表面修平，擦光。钳工的实习，让我明白了吧铁杵磨成绣花针需要多少工夫。
焊工的实习是电焊操作。(由于气焊操作的危险性更大，未能被允许操作，我深感遗憾)绝缘手套和防护面罩是电焊工的基本安全防护用具。带上手套，操作还算灵便;而戴上面罩，则眼前完全一片漆黑。我们练习了焊条的装卡、起焊、平焊等工作。要注意的有以下几点：
1.每次焊完后，焊芯融化比药皮多，缩进药皮内部一段，而药皮本身不具有导电性，所以起焊时先应轻敲除去多余的药皮方能起焊。
2.电弧放电的距离有严格的限制，焊中应保持距离和角度，缓慢平移。
3.一旦粘焊后，电流很大，发热很快，焊条在短时间就会达到很高的温度。应左右摆动，顺势拔下，若无法拔下，则应尽快取下焊枪，稍待冷却后，双手用力左右摆下。
热处理的工序主要有淬火和回火，淬火使材料变硬变脆，回火降低脆性并消除内应力。在实习用的x号钢上，淬火采用中温淬火，在电炉里加热至x度，并保存其温度在x度以上浸入冷水淬火，(加热时间不宜过长，温度不宜过高，必免过烧和过热)加热结束打开炉门时，热对流和辐射均很强烈，要迅速操作，保持淬火前温度。
实习用的x号钢，在常温下为亚共析钢，其组织结构为珠光体，在加热到x度以上是转化为奥氏体。保持高温不变时，进行淬火，得到淬火马氏体。进一步回火后，转化为回火马氏体，其组织有一定的脆性，但硬度够高，适合制造锤头等需要高硬度的结构。而中温回火得到回火托氏体，韧性好，可制成弹簧等需要弹性工作的结构。在更高的温度下进行调质处理，得到综合力学性能优良的索氏体，适用于各种杆。轴、齿轮等机械制造。
第二周以普通铣饱床的实习为主，也穿插有铸工和磨工。
铣削加工是机械冷加工中最为普遍，最为常用的加工方法，机件中的各种平(曲)面、盲(通)孔、台阶、槽，均可由铣床加工完成。铣床分为立式和卧式两种，立式铣床所使用的带柄铣刀形状类似于钻头，而卧式铣床所使用的圆盘铣刀形状类似于锯片。
根据实习中所要求的图样，我们用圆柱形毛料加工两个零件，一是长方体(图样名称为“六面体”，即我们钳工实习时制锤头的毛料)，二是带槽的短轴。
此两个零件在立式铣床上完成，均采用平面铣削法和自动进给，较为简单，便于初学者操作。对此，需要注意的地方有以下几点。
1.所有回转机床工作必须排除头发的危险，禁用手套，开车对刀。
2.立式铣床在进行周铣进给方式必须逆铣;以保证铣削平稳和防止工件移动。在开车铣进的过程中，如需清扫铁屑或涂抹冷却液，则毛刷与铣刀的接触方向应与之旋转方向相反，否则易由毛刷将手卷入，发生事故。
3.机械加工的功率较大，加工完成后工件往往温度较高，应稍作冷却以防止烫伤。
第三周实习的内容叫“数控”，全称计算机绘图与数控机床的编程操作。数控机床的核心部件为计算机，较普通机生产效率高，精度(品质)高，对劳动力的需求少，适宜现代机械大批量生产。带有自动换刀和自我诊断功能的数控加工中心，在更大程度上节省了操作维护成本。
实习的内容主要分为数控铣床和数控车床两部分。数控铣床用于生产三位零件，其操作程序及参数较为复杂，所以采用__三位绘图软件绘制计算机图样，再由计算机自动转换为数控铣床可以识别的程序代码。
__的绘图与已学会的__三位绘图如软件比较操作效率高，当然上手门槛也较高。具体表现在__先绘出大体形状，在进行数值约束。而__每画一步都输入准确的数值坐标。__由逐个平面绘制“草图”，而__一次性绘制投影(主要是俯视)图。
在__中，“关联输出”主要为了使矢量操作特征树的结构严整合理。以便分析复杂图样。“关联输出”默认是打开的，在绘制需要修剪的元素中，或需要删除的基准参考元素，一定一定记得先关闭。
在数控铣的创新绘制图样上，我完成了两个。第一个像一个小喇叭，内不是一圈圈密密麻麻的台阶构成近似光滑的圆锥面，每个台阶高仅__毫米。其刀痕至密，视觉冲击力很强，很是“壮观”。在绘制过程中，圈与圈之间过于密集，在屏幕的显示分辨率的限制下，已出现严重的混叠现象，鼠标的操作分辨率也难以满足要求。对此，我对图样进行适当放大操作，关于超出屏幕范围怎样数清第几圈，我采用每__圈画正字标记法，完成绘制后在清除。总之，此图样的绘制费时费力，是对耐心和细心的极大考验。
此图样由于过于复杂，逐圈铣削测算需独占铣床__个小时。最后绘制了简单的骷髅头图样，以保证大家按时完成任务，对此我感到几分可惜。
数控车床与普通车床也各有异同，相同之处是加工回转类工件，而不同之处也是先进之处;可以两轴联动加工更复杂更精确的曲线回转截面。
数控车床其编程操作坐标是二维的，分别是沿工件回转半径反方向的__轴和刀架向外的__轴。二维坐标在编程方面便于手动进行，直接在机床操作面板上输入程序更为快捷，无需计算机软件绘图。
程序的代码与语法上，“Gx”是自动分段车削，Gx是“直线车削”，而“Gx、Gx”分别是逆、顺时针圆弧截面车削等等。
程序的编写过程过于简单，内容太少，以至于实习过程有过多的空余时间和休息时间。实习开始的头一天“新官上任三把火”，老师强调了很多关于纪律的注意事项，也暂时的没收了某位同学的扑克。但严格的纪律并没有持续多久。很快，老师也默许和放任了同学们在二楼的研发室大声喧哗，大打扑克。
我感到了厌倦;独自走出研发室，来到一楼半(楼梯上)，透过车间一扇较小的窗来偷学车间里师傅操作机床的方法步骤。怎料到，仅仅不足五分钟的时间，看完师傅调配完一桶切削液，就被发现了。师傅毫不领情的大声斥责，并将我赶回了二楼。
实践出真知，苦练强才能。很快，为期4周的金属工艺学实习即将结束。在实习过程中，我不仅明白了机械零件生产的主要过程，也基本能够自主熟练的操作机床。多一分仔细，少一分骄傲;多一些执着，少一些鲁莽。愿谨慎治学的态度，能伴随我今后的求学之路。最后，向本次金工实习的教师、师傅们，由衷的说一声，您们辛苦了。
第二篇：金工实习报告*全析
1。焊条的组成部分及其作用?
焊条是由焊芯(就是里面的那根金属)和*皮组成 焊芯 焊接的时候传导电流产生电弧 把电能转换成热能 焊芯本身熔化作为填充金属 填充焊道形成焊缝 *皮 保护熔池防止空气入侵 添加有益元素 使焊缝获得符合要求的力学*能
2。常见焊接缺陷及其特征和产生原因? ①气孔:焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。
气孔的生成有工艺因素，也有冶金因素。工艺因素主要是焊接规范、电流种类、电弧长短和*作技巧。冶金因素，是由于在凝固界面上排出的氮、*、氧、一氧化碳和水蒸汽等所造成的。
②夹渣:焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状之分。产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度，当熔化金属凝固时，熔渣未能及时浮出熔池而形成。它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。
③未熔合:熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，称之。 未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合(包括层间未熔合)、焊缝根部未熔合。按其间成分不同，可分为白*未熔合(纯气隙、不含夹渣)、黑*未熔合(含夹渣的)。
产生机理:a。电流太小或焊速过快(线能量不够)；b。电流太大，使
焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。c。坡口有油污、锈蚀；d。焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e。*作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。
④未焊透:焊接时接头根部未完全熔透的现象，也就是焊件的间隙或钝边未被熔化而留下的间隙，或是母材金属之间没有熔化，焊缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。
产生原因:焊接电流太小，速度过快。坡口角度太小，根部钝边尺寸太大，间隙太小。焊接时焊条摆动角度不当，电弧太长或偏吹(偏弧) ⑤裂纹(焊接裂纹):在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生缝隙，称为焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。按其方向可分为纵向裂纹、横向裂纹，辐*状(星状)裂纹。按发生的部位可分为根部裂纹、弧坑裂纹，熔合区裂纹、焊趾裂纹及热响裂纹。按产生的温度可分为热裂纹(如结晶裂纹、液化裂纹等)、冷裂纹(如*致裂纹、层状撕裂等)以及再热裂纹。
产生机理:一是冶金因素，另一是力学因素。冶金因素是由于焊缝产生不同程度的物理与化学状态的不均匀，如低熔共晶组成元素s、p、si等发生偏析、富集导致的热裂纹。此外，在热影响区金属中，快速加热和冷却使金属中的空位浓度增加，同时由于材料的淬硬倾向，降低材料的抗裂*能，在一定的力学因素下，这些都是生成裂纹的冶金因素。力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域，由于热应变不均匀而导至不同区域产生不同的应力联系，造成焊接接头金属处
于复杂的应力--应变状态。内在的热应力、组织应力和外加的拘束应力，以及应力集中相叠加构成了导致接头金属开裂的力学条件。 ⑥形状缺陷
焊缝的形状缺陷是指焊缝表面形状可以反映出来的不良状态。如咬边、焊瘤、烧穿、凹坑(内凹)、未焊满、塌漏等。 产生原因:主要是焊接参数选择不当，*作工艺不正确，焊接技能差造成。
焊接*作包含哪两部分?具体*作如何?
引弧: 引弧时，要将焊条末端对准待焊处，焊条在焊件上轻轻点击，然后将焊条提起，使弧长为0。5-1倍的焊条直径，然后开始正常焊接，直击法的特点是:引弧点即为焊缝的起点，避免了母材表面被电弧划伤，其主要用于薄板的定位及焊接，不锈钢的焊接，铸铁的焊接及狭小工作表面上的焊接。
运条:焊接时运条包括三个方向动作，分别是送进动作、纵向移动(沿焊接方向)、横向摆动。
常用的运条方法有:直线运条法、往返直线运条法、锯齿形运条法、月牙形运条法、三角形运条法、环形运条法、八字形运条法等。
3。bx1-250-1型号电焊机b代表什么含义字母和数字的含义是什么?
b:变压器式，x:下降特*，1:动铁芯式，250额定输出电流250安，1:焊机编号。交流式下降特*动铁芯手弧焊机。
4。列举锉*的种类及应用。 锉*分为普通锉，特种锉，整形锉(什锦锉)。普通分为方锉，三角型锉等。整形锉尺寸直径4毫米长度160毫米一般用于精加工修正用。锉*粗锉用于加工余量在0。5-1 毫米。中锉加工余量在0。2-0。5之间。细锉加工余量在0。05-0。2之间，表面粗糙度可以达到ra1。6 锉*对工件表面进行切削加工，使工件达到所要求的尺寸、形状和表面粗糙度
锉*的粗细是按齿纹间(齿距)的大小而定的。锉*的齿纹粗细等级分下列几种:
1号纹:用于粗齿锉*，齿距为2。3-0。83毫米。
2号纹:用中齿锉*，齿距为0。77-0。42毫米。
3号纹:用于细齿锉*，齿距为0。33-0。25毫米。
4号纹:用于双细齿锉*(有时也叫油光锉)，齿距为0。25-0。2毫米。 5号纹:用于油光锉，齿距为0。2-0。16毫米
5。锯条折断的原因?如何防止?
a。力度，一般的东西都有一定的承受能力。当达到这个极限的时候物体就不能够保持原状，所以是用力不当。
b。物品放的时间太长，老化，一用的话就断了
c。。锯条安装过紧或有扭曲(不平直)。用力不均、左右摇摆。或上下跳动
d。锯条上的太紧或者太松都容易折断，调整合适的松紧度。
6。丝锥的头锥、二锥有何不同?如何正确使用?
使用时先用头锥，后用二锥。头锥的切削部分斜度较长，一般有5-7个不完整牙形；二锥较短，只有1-2个不完整牙形。还有头锥前部锥体长，便于导向；二锥前部锥体短。
头锥先锥出螺纹的轮廓，二锥在其基础上把螺纹做的更圆滑，使螺丝能够轻易的拧进去!手用丝锥可分为三个一组或两个一组，即头锥、二锥、三锥，两个一组的丝锥常用。
7。冲压加工的特点、发展及应用
冲压加工是一种先进的金属加工方法，与其他加工方法(切削)比较，它有以下特点:
1、采用冲压加工方法，在压床简单冲压下，可以得到壁薄、重量轻、刚*好、表面质
量高、形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件。如汽车的前顶盖、车门等薄壳零件。
2、冲压件的尺寸精度是由模具保*的，制出的零件一般不进一步加工，可直接 用来 装配，而且有一定精度，具有互换*。因此，冲压加工的尺寸稳定、互换*好。
3、在耗材不大的情况下，能得到强度高、足够刚*而重量轻、外表光滑美观的零件，
因此，工件的成本较低。
4、冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样，大量切
削金属，所以它不但节能，而且节约金属。*作简单，劳动强度低，材料利用率高(一般为70%-85%)。
5、生产率高，冲床冲一次一般可得一个零件，而冲床一分钟的行程少则多次，多则几 百次。同时，生产出的毛坯和零件形状规则，便于实现机械化和自动化。最近几年发展起来的简易冲模、组合模具、锌基合金冲模等为单件大批量生产创造了条件，因此，产品造价成本低。
冲压的缺点是模具要求高、制造复杂、周期长、制造费用昂贵，因而在小批量生产中受到限制。同时，冲压件的精度决定于模具精度，若零件的精度要求过高，用冷冲压生产就难以达到要求。
二、冲压的发展及应用
由于冲压具有表面质量好、重量轻、成本低的优点，它还是一种经济的加工方法，这是其他加工方法不能与之竞争的。因而冲压工艺在机械制造业中得到广泛应用，它在现代汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表以及飞机、导*、**、**和各种民用轻工业中已成为主要的工艺之一。目前，大量产品均可以通过钢板冲压直接生产，有些机械设备往往以冲压件所占的比例作为评价结构是否先进的指标之一。
工业发达国家对冷冲压生产工艺的发展是很重视的，很多国家(包括英、美、法、日等)的模具工业产值已超过机床工业，作为冲压原材料的钢带和钢板占全部品种的67%。通过冲压技术加工产品已成为现代工业生产的重要手段和发展方向
8。简述成型冷挤压的工艺
冷挤压是精密塑*体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学*能的挤压件。显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。 冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%-50%，节能40%-80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。
9。简述普通冲裁模的工艺
冲裁是最基本的冲压工序。
在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上，
介绍冲裁工艺计算、工艺方案制定和冲裁模设计。涉及冲裁变形过程分析、排样设计、冲裁件质量及影响因素、间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、冲裁力与压力中心计算、冲裁工艺*分析与工艺方案制定、冲裁典型结构、冲裁模零部件结构设计等。
10。电火花加工必须具备基本条件 1)工具电极和工件电极之间在加工时必须保持一定的间隙，一般是几个微米至数百微米。
2)火花放电必须在一定绝缘*能的介质中进行，对导电材料进行尺寸加工时，极间应有液体介质；表面强化时，极间为气体介质。
3)放电点局部区域的功率密度足够高，即放电通道要有很高的电流密度(一般为105~106a/cm)。
4)火花放电是瞬时的脉冲*放电。
5)在先后两次脉冲放电之间，应有足够的停歇时间，排除电蚀产物，使极间介质充分消电离，恢复介电*能，以保*每次脉冲放电不在同一点进行，避免发生局部烧伤现象，使重复*脉冲放电顺利进行。
11。电火花成型加工的特点
1) 电火花加工时，由于不是靠*具的机械方法去除金属，加工时无任何机械力的作用，因此可以用来加工小孔、窄槽及各种复杂形状的型孔和型腔。
2) 由于电脉冲参数可以任意调节，故在同一台机床上可对零件进行粗、中、 精加工及连续加工，节省了设备，提高了效率。
3) 电火花加工是直接用电能加工，故便于实现生产中的自动控制及加工自动化。
4) 加工淬硬模具，并不会产生过多变形。
5) 经过电火花加工后的零件精度高，加工后的零件稍加修正后即可装配使用。
6) 型腔的加工余量一般较大，尤其是在不预加工的情况下，蚀除的金属量更多，因此，对电源的要求是:降低损耗和提高生产率。
7) 型腔属于盲孔加工，其电蚀产物的排出较为困难，尤其是深型腔加工时更甚，因此，在工艺上必须采用冲油或抽油式来实现排屑。
8) 要求电极的损耗越小越好。
12。电火花线切割加工的特点
① 采用金属丝作线电极，不用制作成型电极，要制作成型电极需要花费大量的时间和费用，因而使生产周期大大缩短，费用也大为降低。
② 电极丝是连续移动进行电蚀加工的，电极丝在全长上的损耗是均匀的，单位长度损耗不大。因此对加工精度的影响很小，当电极损耗过大时，可以整体更换，成本也不高。
③ 电极丝直径可至0。04mm左右，这样细的电极丝对难于加工的异型孔、窄缝和复杂形状的工件，可谓是游刃有余。
④ 电火花线切割加工时，它只是按型腔的轮廓形状切割下来， 并非如成型加工那样把型腔金属全部蚀除，因此大大提高了生产率，材料的浪费也小。
⑤电火花线切割加工时，多采用数控加工，编程比较容易。 编程后即可进行自动化加工，*作十分方便，劳动强度低。
⑥线切割加工时，可按设定的电规准一次加工成型而达到精度要求，无须按成型加工时粗、中、精电规准*作，故生产率高。
第三篇：金工铸造实习报告
金工实习，大家都期盼着它的到来，期盼在学习，偷懒去享受一下工厂生活。难而，实习后，我觉得实习生活和以前想象的不一样了，实习不是一件简单的事，并不是我们的假期，不是一件轻松的事，而是一件劳心劳力的事。在这个短暂的一个星期内，我学到许多在课堂里无法学到的东西，并在意志品质上得到了锻炼。
转眼为期一周的金工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐！因为我们在学到了作为一名钳工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。
我们实习的第一天看了有关金工实习的知识和金工实习过程中的注意事项的碟片。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人，也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。我怎么会不激动万分呢？
一个星期，短短的一个星期，对我们这些非机械专业的工科学生来说，也是特别的宝贵。因为这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们的知识水平。
金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，十分重要的也特别有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。
通过碟片的演示和老师的讲解。我终于明白了什么是钳工。同时也懂得了为什么有人说“当钳工是最累的！”
钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。
第一天，来到车间，听完老师的要求，也看了黑板上那看似简简单单的图样，我们便开始了我们的实习。首先是把在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作可马虎不得，一旦画错便会使自己的零件不合尺寸，还好听了老师说的注意事项，我按老师所说的，稍微把尺寸画大了一点。接着，便是令我一生难以忘怀的锯削了。我原先以为锯锯子嘛，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，小事一桩。但事实上锯锯子，也是讲究诀窍的，锯锯子并不是一定都会累得两手发麻，两眼发慌的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与工件倾斜一个锯角，约10度~15度，起锯角过大锯齿易崩碎，起锯角过小，锯齿不易切入，还有可能打滑，损坏工件表面，起锯时锯弓往复程要短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。同时，锯削时右手握锯柄，左手轻握弓架前端，锯弓应该直线往复，不可摆动，前推时加压均匀，返回时锯条从工件上轻轻的滑过。往复速度不应该太快，锯切开始和终了前压力和速度均减小，以免碰伤手臂和折断锯条。还可加少量机油。锯完了，还得锉削，锉削也是一个又累又苦的差事，但是只要掌握方法，同样不难了。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果。
钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。
第二项，车削加工——也是我们此次金工实习的重点。
车削加工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头、铰刀、滚花刀以及成形刀等。车削加工时，工件的旋转运动为主的运动、刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
而车工又是机械加工中最常用的工种，无论是在成批大量生产，还是在单件小批生产以及机械维修等方面，车削加工都占有十分重要的地位。
车削加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：
1）刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。
2）刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动。
3）刀具应该垫好、放正、夹牢。
4）装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。
5）拆卸刀具和切削加工时，切记先锁紧方刀架。
安装完刀并对好刀后，就开始进行车削加工了。
车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐渐减小，切削速度也逐渐减小，粗糙度值较大。所以由中心向外切削。
最后，便是将工件进行切断了。
切断工件一般要注意的是：
1）工件一般装夹于卡盘上，切断处尽量靠近卡盘
2）安装时，刀尖与工件轴心线等高，经免切断处剩有凸台，切断刀伸出刀架的长度应该尽量的短，
3）尽量减小滑板各活动部分间隙，提高刀架刚性，使工件的变形和振动减小。
4）手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。
一个星期的金工实习结束了。虽然很累，但我却学到了很多：
1、了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
2、金工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。
第四篇：金工实习总结
五月，在南校区校工厂进行了为期三周的金工实习。
期间，我们接触了锯、锉、錾、钻、车、铣、刨等7个工种，还简单地了解数控机床加工技术。每天，大家都要学习一项新的技术，并在6小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了三周的认知实习。
说真的，刚开始感觉三周真的很漫长，可时光匆匆，三周转眼间就飞逝了，现在回想这三周的蓝领之行，我尝到了：酸――严格的上下班和工作制度；累――手持锉刀不停地锉呀锉；辣――高速切削的精彩表演；更多的甜――亲手制作精美的工件。
我们去到南校区，首先学习的是钳工，钳工是以手工工作为主的加工方法，劳动强度大，生产效率低，操作技术要求较高。但是钳工应用的工具简单，加工多样灵活，适应性强，能完成某些加工所不便或难于进行的工作，因此，目前某些机械加工和修理工作中，钳工仍是不可缺少的重要工种。
初次走进钳工加工实训楼有点兴奋。第一天，老师给我们介绍了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。认识完这些后，老师开始介绍锯了及锯子的使用方法。教授完后就给我们布置作业，要求我们锯割一块厚度为1mm的薄片，这就是我们的作业。我听到此话，一下子愣住了。1mm？怎么可能锯出来呢？老师说，如果不是这样怎么考验出我们的真本领呢？第一次锯割时，由于操作不熟练，我把锯路给锯歪了，弄坏了，练了两次后，掌握了操作要领，也锯出了比较满意的薄片，完成了作业！
接下来的一个星期里，老师要求我们自己通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母；还有两套配合的工艺品。记得最初制作螺母时，老师对我们说，工件的尺寸一定要精确，如果大小超过了公差范围的01.mm那就要在得分的基础上扣掉1分。
听了这些我担心自己把六角螺母做小了，在从圆柱里锯断时就特意把厚度锯大了2mm，然后手持锉刀打磨。一开始我还以为2mm的厚度算不了什么，很快就可以磨掉的，没想到，磨呀磨呀，2mm的厚度居然花掉了我两个钟，那时我明白一个道理：原来2mm可以与2小时划上等号的。最不幸的是，后来一不小留神把六角螺母一组对边的直径磨小了0。1mm，看着那个本来就不满意的残废的半成品，我决定放弃它，重来！
但当我看到别的同学都差不多做好啦,我还要把那根铁柱不平的断面磨平,再锯断,再把断面磨平,再画线,重复做那些工序,心里开始着急!当时真的很想放弃，想不做了.但我又不甘心交那个次品上去.同时我想起一位朋友对我说过:做一件事情,专注一点,心里想着一定要把它做好,就一定能行的!我对自己说,冷静点,还有时间，还可以完成作业的!第二次做时,自己学乖了很多,每一个步骤都极为小心，尽量精确，或许是由于操作技能提高了、效率提高了.第二次制作时速度明显比提高了，也好看多了，或许有了第一次的经验.经过努力，终于在规定时间内完成了作业。
第五篇：金工实习报告
一、实习目的
了解焊接、铸造、热处理、锻压的基本知识以及基本技能，增强自己对各方面知识的认识。
二、实习基本要求
1.掌握焊接基本知识和入门操作；
2.掌握铸造基本知识和了解基本技能；
3.掌握热处理基本知识和了解基本技能；
4.掌握锻压基本知识和了解基本技能；
三、实习内容
（一）焊接
内容：通过观看视频演练和实际操作初步认识焊接的基本内容。
（二）铸造
内容：通过观看视频演练和老师讲解以及工厂参观来认识铸造的基本内容。
（三）热处理
内容：通过观看视频演练和老师讲解以及工厂参观来认识热处理的基本内容。
（四）锻压
内容：通过观看视频演练和老师讲解以及工厂参观来认识热处理的基本内容
四、实习心得
时光飞逝，一周时间转瞬即逝，这一周是我们的实习周，主要是对焊接、铸造、热处理和锻压的学习认识。在这一周里，通过实习，我们了解了很多这方面的知识，虽然这些并不是我们专业的知识，但俗话说活到老，学到老，谁也不会闲自己懂的多些的知识呢！这样，不但增强了我们的知识面，而且还锻炼了我们的动手能力，何乐而不为呢！
（1）焊接
第一阶段是焊接，一开始，老师先让我们观看视频，并且一边帮我们讲解焊接的入门知识，让我们通过视频和他的讲解来认识焊接的一些必要知识。同学们也很认真地边看边做着笔记，以免自己到时候上手时出差错。人只要认真起来，无论做什么，时间都会过得很快，所以，一下午的时间也就飞快地过去了，第一天没什么事，也就是让我们看看视频，听听讲，做下笔记而已。由于实习的班级挺多的，我们是第二天是被安排到了晚上实习的，内容也差不多，主要是理论方面的知识，理论不过关的话还谈什么操作呢？所以，第二天的内容也是看视频和听老师讲解。第三天到了，终于可以上手了，虽然说焊接看着很吓人，实际上并不是那么回事，我们先看老师给我们实际操作了一下，然后就根据规定去了自己的工作台开始了焊接的入门操作。当然是男同学为主力拉，女同学一开始还有点怕，但当自己来的时候，还是很顺利地完成了功课。说真的，我们来进行实习也是学校的特色吧，重在了解、认识，并不是真要把我们培养成焊工，所以这焊接的实习就告一段落了。
（2）铸造
铸造是人类掌握的比较早的一种金属热加工工艺，它是一种熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坏的成型方法。同样的，我们是通过观看视频来对铸造进行初步认识和了解的。我们也对视频中的那些铸造的物品很干兴趣，老师与我们讲解了一下按模型铸造模具的大致过程，由于有些过程不适合学生在此实习工厂中实际操作，所以我们没有进行实际操作，只是在老师的指导下认识了一下铸造过程中需要用到的工具，如炉具、坩埚、刮沙板等，而且还参观了工厂里面几件铸造用的机械设备，真是让我们大开眼界啊，真想不到那些看起来那么实用而且精巧的大件物品是这样出来的。
（3）热处理
热处理是将金属材料放在一定的介介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构，来控制其性能的一种金属热加工工艺。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。对于热处理的实习，这是我们最后两天的内容了，这次我们是来到工厂来实习的，主要就是听老师来讲和观看一下热处理所要用到的工具，这个工厂的机械也挺多的，听说以前是一家生产这方面物件的工厂，现在被学校买了下来，给学生们实习之用。当然，我们工程学院是必须得有工厂的了。通过老师的仔细讲解，我们了解了这些东西是干什么用的，然后，老师还给我们介绍了热处理的基本原理和过程，如果不是我们专业不对口的话，可能真要试试这是怎么个热处理的了。
（4）锻压
锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。在锻造加工中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动；在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动。锻压主要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。锻压和冶金工业中的轧制、拔制等都属于塑性加工，或称压力加工，但锻压主要用以生产金属制件，而轧制、拔制等主要用以生产板材、带材、管材、型材和线材等通用性金属材料。这些专业知识，老师讲得很详细，我们也记下来了，虽不是本专业，但了解一下也好。同样的，老师给我们介绍了锻压的工具和过程，同学们也就了解一下就好了。
这次的金工实习就这么结束了，一周虽短，但我们所了解和认识的东西却是不少，开阔了我们的眼界，锻炼了我们的动手能力，也活跃了我们是思维，也算是受益匪浅啊。这样的机会并不是很多，毕竟我们不是学方面专业的，所以更应该珍惜自己所学到的一些知识。我想，也许在以后的人生路上，我们总会有机会用到这其中的一些知识的，今天的知识，就是明天的财富啊。【篇五】2020金工实习总结报告
金工实习，大家都期盼着它的到来，期盼在学习，偷懒去享受一下工厂生活。难而，实习后，我觉得实习生活和以前想象的不一样了，实习不是一件简单的事，并不是我们的假期，不是一件轻松的事，而是一件劳心劳力的事。在这个短暂的一个星期内，我学到许多在课堂里无法学到的东西，并在意志品质上得到了锻炼。
转眼为期一周的金工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐！因为我们在学到了作为一名钳工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。
我们实习的第一天看了有关金工实习的知识和金工实习过程中的注意事项的碟片。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人，也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。我怎么会不激动万分呢？
一个星期，短短的一个星期，对我们这些非机械专业的工科学生来说，也是特别的宝贵。因为这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们的知识水平。
金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，十分重要的也特别有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。
通过碟片的演示和老师的讲解。我终于明白了什么是钳工。同时也懂得了为什么有人说“当钳工是最累的！”
钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。
第一天，来到车间，听完老师的要求，也看了黑板上那看似简简单单的图样，我们便开始了我们的实习。首先是把在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作可马虎不得，一旦画错便会使自己的零件不合尺寸，还好听了老师说的注意事项，我按老师所说的，稍微把尺寸画大了一点。接着，便是令我一生难以忘怀的锯削了。我原先以为锯锯子嘛，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，小事一桩。但事实上锯锯子，也是讲究诀窍的，锯锯子并不是一定都会累得两手发麻，两眼发慌的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与工件倾斜一个锯角，约10度~15度，起锯角过大锯齿易崩碎，起锯角过小，锯齿不易切入，还有可能打滑，损坏工件表面，起锯时锯弓往复程要短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。同时，锯削时右手握锯柄，左手轻握弓架前端，锯弓应该直线往复，不可摆动，前推时加压均匀，返回时锯条从工件上轻轻的滑过。往复速度不应该太快，锯切开始和终了前压力和速度均减小，以免碰伤手臂和折断锯条。还可加少量机油。锯完了，还得锉削，锉削也是一个又累又苦的差事，但是只要掌握方法，同样不难了。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果
钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。
第二项，车削加工――也是我们此次金工实习的重点。
车削加工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头、铰刀、滚花刀以及成形刀等。车削加工时，工件的旋转运动为主的运动、刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
而车工又是机械加工中最常用的工种，无论是在成批大量生产，还是在单件小批生产以及机械维修等方面，车削加工都占有十分重要的地位。
车削加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：
1.刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。
2.刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动。
3.刀具应该垫好、放正、夹牢。
4.装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。
5.拆卸刀具和切削加工时，切记先锁紧方刀架。
安装完刀并对好刀后，就开始进行车削加工了。
车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐渐减小，切削速度也逐渐减小，粗糙度值较大。所以由中心向外切削。
最后，便是将工件进行切断了。
切断工件一般要注意的是：
1.工件一般装夹于卡盘上，切断处尽量靠近卡盘
2.安装时，刀尖与工件轴心线等高，经免切断处剩有凸台，切断刀伸出刀架的长度应该尽量的短，
3.尽量减小滑板各活动部分间隙，提高刀架刚性，使工件的变形和振动减小。
4.手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。
一个星期的金工实习结束了。虽然很累，但我却学到了很多：
1.了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
2.金工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。
