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第一篇：化工厂实习报告
一、实习目的与要求
20xx年6月30日，在我院领导老师的带领下，我们开始了为期两天的“化工原理见习”、工程实践教育是本科生学习期间一个十分重要的环节，是我们在本科期间接触现场设备、工艺等的一次全面性、系统性的学习的唯一机会、本次实习主旨在于：增加我们对生产企业的了解，使我们掌握工艺流程、设备、管理措施，设备检修及其他许多细节方面的知识、更好的巩固所学的化工原理知识、提高理论与实际的结合程度，同时也为今后的工作学习打下良好的基础、
透过生产实习应到达以下基本要求：1、认识并掌握常用机器、设备的结构及作用;2、了解化工工艺、生产过程及控制系统;3、了解过程装备的制造工艺及过程;4、了解油品的物料性质、
二、实习资料、原理与总结
在两天的实践学习过程中，我们一共参观了三家企业，依次是中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司、北京金鱼科技股份有限公司及北京东陶有限公司、其中的燕山石化是第一天的实习地点，而后两家工厂共同占用了第二天的时刻、
1、燕山石化
我们上午参观了拥有常减压装置的炼油厂，下午辗转来到具备乙烯生产潜质的化工一厂、在进入车间以前，燕化的员工给我们讲解了相关的理论和安全知识，使我们对庞大的设备有了较为清楚的了解，令我们加深了化工生产流程的印象、
2、炼油厂
燕化炼油厂的两套重要设备为一蒸馏(常减压蒸馏)和三催化(催化裂化)、(企业宣传标语)
3、常减压蒸馏装置
常减压蒸馏的原理是精馏，即在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不一样，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等、它的装置是以“三塔两炉”为核心的、三塔指初馏塔、常压塔、减压塔;两炉则是常压炉和减压炉、常减压蒸馏被认为是石油加工的“龙头装置”，之因此如此重要，原因是后续二次加工装置的原料和产品都是由常减压蒸馏装置带给，能够说如果常减压装置停工，那么整个化工厂也只得停止生产、石油蒸馏与连续精馏相比具有显著特点、一是石油的蒸馏并不需要分离出纯组分，而是收集必须沸点的混合流出物;二是石油蒸馏过程中出料油品的分离需要透过汽提塔来实现、我们从师傅说中知道了燕化公司的三套常减压蒸馏装置潜质为850万吨/年，每年可向社会带给汽油、柴油、煤油、润滑油、石蜡等33个品种75个牌号的石油化工产品;其中全精炼石蜡、60号食品蜡、石油甲苯、导热油等产品获得国家金奖或银奖;有27种产品曾获国家、部、市级优质产品称号，他们的产品畅销全国各地，享有很高的声誉、
4、催化裂化装置
催化裂化是实现二次加工的重要方法之一、它的原理较为复杂，其中5种最为常见，分别是断裂反应、异构化反应、芳烃化反应、氢转移反应和叠合缩合反应、总反应呈吸热趋势、催化的过程可分为反应、分馏、稳定、反应过程需要两个部件来完成，即反应器和再生器、反应器的作用是进行裂化并使裂化后产品与催化剂分离、新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一齐携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速透过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统、由于催化剂表面的焦质燃烧，使得催化剂失活，为了使催化剂活化就需要再生器发挥作用、积有焦炭的催化剂由沉降器进入其下方的汽提段，用过热蒸汽进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气、再生后的催化剂经过淹流管、再生斜管及再生单动滑阀回到提升管反应器循环使用、分馏系统的作用是将反应过程的产物进行分离，得到部分产品和半成品的步骤、由反应过程来的
高温油气进入催化分馏塔下部，经脱过热段后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆、富气和粗汽油稍后进入吸收系统;轻、重柴油为成品油，回炼油回到反应––再生系统进行回炼、油浆的一部分送回反应系统回炼，另一部分经换热后循环回到分馏塔、从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3、C4甚至C2组分、吸收系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气(≤C2)、液化气(C3、C4)和蒸汽压合格的稳定汽油、
三催化是燕山石化的第三套催化装置，它拥有200万吨/年的生产加工量，是于1997年投入生产线的、三催化与一催化相比，具有明显的优势、首先，三催化有1个反应器、2个再生器;一催化仅有1个反应器、1个再生器、因此，三催化的效率更高、其次，三催化能够裂解不纯的粗油，而一催化只能“吃”较为精细的原油(比如大庆出的油)、
5、化工一厂
化工一厂隶属于中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司，是20xx年燕山石化公司专业化重组后新组建的二级单位、现有两套主要生产装置，分别为年产71万吨乙烯装置和8万吨乙二醇装置，共有职工311人、
化工一厂的主要装置是乙烯装置，乙烯装置主要以炼油厂来的加氢尾油(HVGO)、重柴油(HGO)和石脑油(NAP)为原料，经过高温裂解、急冷、压缩、分离等工艺过程，生产出高纯度的乙烯、丙烯产品，同时副产氢气、液化气、碳四、碳五、裂解汽油、裂解轻柴油、裂解燃料油等副产品，为下游的聚乙烯、聚丙烯、丁二烯装置、芳烃装置等带给原料、因此，乙烯装置处于石油化工装置生产链的核心位置，是下游生产装置的“龙头”、而乙烯产量也被视为衡量一个国家石油化工生产水平的重要标志，这都与乙烯在化工生产中原材料的地位是不可分离的、化工一厂的装置呈现“两头一尾”布局，即：老区裂解炉系统、急冷系统和裂解气压缩系统;新区裂解炉系统、急冷系统和裂解气压缩系统;新老区共用一个分离系统，包括并联的两套冷箱，低压脱甲烷塔，并联的两个脱乙烷塔、碳二加氢系统和乙烯精馏塔，高、低压脱丙烷塔，并联的脱丁烷塔，脱戊烷塔和并联的丙烯精馏塔、制冷系统包括两台并联的丙烯制冷压缩机，一台乙烯制冷压缩机和一台二元制冷压缩机、
这套装置的生产流程如下：(好听的微信名字)
裂解→急冷→压缩，干燥→脱甲烷→脱乙烷和乙烯精制→脱丙烷→脱丁烷及丙烯精馏
裂解的关键装置是裂解炉、轻柴油、石脑油、加氢尾油和循环乙烷经预热后，在裂解炉内裂解，原料在进炉前加入稀释蒸汽，自裂解炉出来的裂解气在相应的废热锅炉中被冷却至400～550℃，并同时产生压力约为12、0MPa的超高压蒸汽、从废热锅炉出来的混合裂解气用循环急冷油冷却后进入汽油分离塔，在塔中将进料分离为塔底的循环和一个侧线馏分、急冷的关键装置是急冷水塔、自汽油分馏塔出来的气体入急冷水塔，用水急冷至40℃后去裂解气压缩机，急冷塔底液体经沉降分为急冷水和碳氢化合物两相液层，急冷水经热量回收后循环使用，分出的冷凝轻质碳氢化合物，一部分作汽油分馏塔回流，另一部分进入汽油汽提塔，汽提出轻组分后，由塔底得到裂解汽油，送出与脱丁烷塔的釜液混和经冷却后作为裂解汽油产品送出、压缩的关键装置是压缩机、急冷塔顶出来的裂解气入蒸汽透平驱动的五段离心式压缩机压缩至3、658MPa，在第三段和第四段间气体经过一个碱洗水塔，以除去裂解气中的H2S、CO2等酸性气体、脱甲烷、脱乙烷和乙烯精制、脱丙烷和脱丁烷及丙烯精馏的过程均为裂解分离过程、
化工一厂的这套装置具有七个明显的特点：一、工艺流程总体格局呈“两头一尾”;二、工艺技术路线采用管式炉蒸汽裂解、顺序分离流程;三、装置全部采用DCS控制，压缩机采用电子调速器控制;四、改造的裂解炉采用KTI6万吨/年的GK-V型裂解炉，新建裂解炉为中石化和LUMMUS合作开发的10万吨裂解炉(SL-I型);五、在世界乙烯工业中首次采用了二元制冷技术和催化精馏技术;六、在裂解气压缩机上采用了注水工艺，在制冷压缩机上采用了干气密封技术;七、在塔器上采用多种高效填料，提高了塔的生产潜质和分离效率、
在燕山石化的实习中，燕化员工和我们老师的关心与照顾让我们的实习顺利且快乐;技术员师傅毫不保留的指导，让我们的实习生活十分充实，收获无数;同组同学用心的讨论，相互间的支持与配合，互相的体谅关心，让我的实习生活多了一些温暖、虽然，实习只有短短的一天时刻，但是在带队老师的精心安排下，我们集中学习了炼油和裂解两个重要过程，同时也对《化工原理》、《膜分离技术》的课堂上所学的书本知识有了更加实际的明白，也认识到了书本上所学的知识和实际生产是有差距的、
1、北京金鱼科技股份有限公司
第二日上午的实习是在坐落于北京通县金鱼公司的生产车间及磺化室内进行的、北京金鱼科技股份有限公司成立于20xx年、其前身是北京日用化学二厂，目前以生产合成洗涤剂为主，是我国合成洗涤剂行业投产最早、规模最大的厂家之一、
在“金鱼”的生产车间内，最显眼的就是那套从西班牙进口的流水线、据说是1994年前后引进厂内的，在当时算是十分先进的设备了、齐全套流程如下：
空瓶→倒置→装瓶→加盖→装箱
在那里有些细节值得注意，工作人员说这套装置的产量可达140瓶/分钟，据我实际测试后得到更为准确的结果——146瓶/分、但是装瓶过程的转轮不能调控则很大程度限制了该厂的进一步发展，不能把握市场规律进行盲目生产是违背经济学理论的、但这套装置还是有很多优点的、比如说它实现了从空瓶到装箱过程中的自动化过程，操作人员只需要在生产线旁观看机器是否运转正常即可、另外每分钟140多瓶的生产效率在国内也算首屈一指、
上述部分决定了洗洁精产量的高低，而下方所要说的则决定了洗洁精质量的好坏、表面活性剂的优劣跟它的磺酸基数量有很大关联，因而磺化就成了关键的步骤、磺化车间内一共进行五步操作：熔硫、气体处理、转化、磺化、中和、熔硫是指将原料硫磺加热到熔点以上，使之熔化;气体加工是与熔硫塔并联的塔釜由冷冻机和空气干燥器组成的，其中冷冻机是为了让空气得到冷却，干燥器的作用是除去空气中的水分，防止构成酸雾、当空气和硫磺均已进行过预处理后，就要进行转化了，这是将硫转化为三氧化硫的关键步骤、在此步反应过程中放出超多的热，会被热能回收装置利用，提高了能源利用率、当三氧化硫被制造出来后，就要真正的开始表面活性剂的制备了，磺化是指在烷基苯上接入磺酸基的过程、(心烦意乱)
磺化结束后，表面活性剂的制备工作就已经结束了核心部分的资料，最后要做的是将烷基苯磺酸中和，使之成为离子型表面活性剂，在金鱼厂里用的中和剂是NaOH，因此，最终得到的产物即为烷基苯磺酸钠、
透过在北京金鱼科技股份有限公司的见习，我们清楚了洗洁精产品的制备，包装的流程、明白了工业生产并不像想象中的那么复杂、但是也发现，国内的企业生产管理中存在的一些问题，员工的精神面貌很懒散，工作态度较为松懈等，这些都严重限制了企业更好、更快的发展、对此，我们就应引以为鉴、
2、北京东陶有限公司
参观北京东陶公司是在实习的第二天下午、北京东陶有限公司成立于1994年，是由北京金隅集团有限职责公司、日本东陶机器株式会社、日本三井物产株式会社共同出资兴办的中日合资企业，注册资本1500万美元，现投资总额超过2800万美元、公司现有员工750多人，占地面积6万平米，主要从事日本“TOTO”品牌高档卫生洁具的设计、生产及其销售，年产量50万件、
透过对东陶公司的参观，我们了解了陶瓷的生产流程和特点、一个成品的出厂需要经过以下步骤：
原料处理→调制工序→成型工序→生检、施釉→烧成工序→检查工序→出品
第二篇：燕山石化实习报告
实习报告
姓名： 班级： 学号：
实习时间：实习地点：
前言
专业生产实习是应用化学专业一项重要的实践环节，是使学生接触工人、了解工厂、热爱自己专业、热爱未来工作、扩大视野，并为后续专业课程提供感性认识的重要手段，是学习专业基础课和专业课的实践环节，是学生认识石油工业流程与工艺的重要方式，是理论联系实际的有效手段。同时通过实习也使学生进一步加深对应用化学专业的了解和热爱。
本次生产实习由宋老师和马老师两位老师带领，面向2014级应用化学专业的全体学生。主要内容是通过观察和了解炼油厂原油加工的基本工艺过程，对采油及炼油设备与机器在生产过程中的操作与作用有所认识；通过参观和讲解了解石油开采及炼制的基本过程，了解本专业的生产实践知识，为后续专业课程的理解打好基础；同时配合工厂参观，强化实习效果。
实习的目的主要包括：
1.对所学专业在过程工业中的作用和地位，将来毕业后从事的技术工作有所认识，为适应从学生到工作者的过渡做好思想准备。
2学习石油炼制的基本工艺过程，不仅从工艺上了解炼油的基本工艺，而且对炼油设备的观察和分析，对主要化工设备在工艺中的作用，化工设备的基本结构 有清楚的认识。
3.通过观察和分析化工设备与机械的制造过程，了解是石油开采及其炼制的基本方法和工艺。
此次专业生产实习与生产工作实际紧密结合，同学们能亲临现场，既能增长专业知识又能提高动手能力。在实习过程中，通过对工厂的了解和与工人、技术人员的交谈，得以对所学专业在国民经济中所占地位与作用的认识有所加深，培养事业心、使命感和务实精神。所以实习具有双重作用，一方面获得有关专业课程的感性认识，为专业课的学习做准备，另一方面对将来毕业后从事的技术工作有所认识，为适应从学生到工作者的过渡做好思想准备。
目录
封
面.错误！未定义书签。前言.错误！未定义书签。一、燕山石化炼油厂..3 1.1简介及发展历程.........3 1.2 安全知识讲座..5 1.3 蒸馏装置概况..6 1.4催化裂化装置概况及工艺....8 1.5催化加氢装置概况及工艺....10 1.6气体分流装置概况及工艺....12 1.7氢氟酸烷基化装置概况及工艺.........14 1.8汽油吸附脱硫装置概况及工艺.........15 二、胜利油田采油厂........15
2.1 简介及发展历程...15 2.2参观胜采展览馆....17 2.3参观胜采工艺所....17 2.4注水站.......18 2.5联合站.......18 2.6注聚站.......19 三、实习心得体会.20
3 一、燕山石化炼油厂
1.1简介及发展历程
燕山石化公司成立于1970年，是中国石化集团北京燕山石油化工有限公司和中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司的简称，两个企业实行“一套班子，两块牌子”运行，业务独立核算，油化一体。燕山石化坐落于北京市房山区，地处京广线旁边，具有十分便利的公路、铁路运输条件。
燕山石化是中国特大型的石油化工联合企业，拥有生产装置88套，辅助装置71套，可生产120品种494个牌号的石油化工产品。原油加工能超过1000万吨/年，2007年6月22日，1000万吨/年炼油系统改造工程实现一次开车成功，至此，燕山石化成为国内首家欧Ⅳ标准清洁成品油生产基地，用十年时间走完西方发达国家二十年走过的油品质量升级之路；乙烯生产能力超过90万吨/年（包含全资子公司东方石化），主要产品中，合成树脂、合成橡胶、苯酚丙酮，是国内最大的生产商之一；燕山分公司始终坚持以技术进步为先导，以服务客户为宗旨。汽油、聚乙烯、聚丙烯、顺丁橡胶等12大类产品多次荣获国家优质产品奖，14种产品被命名为“北京市名牌产品”。燕山分公司大力推进技术进步，在国内石化业率先进行了两轮乙烯改造，走出了一条系统优化、内涵发展的道路。公司拥有了一批达到国内先进水平的自有技术，有368项科技成果通过部市级以上鉴定，269项技术成果在国内外获得专利权，并开创了我国成套石化技术出口的先河。2007年6月23至24日，由中国企业联合会、中国企业家协会联合北京大学、清华大学、复旦大学共同举办的“2007全国企业文化（燕山石化）现场会”在中国石化集团北京燕山石油化工有限公司举行。现场会上，燕山石化被授予“全国企业文化示范基地”称号。
燕山石化自成立以来，开创了石化行业的一系列新纪录。多年来，燕山石化坚持以“建设有燕山石化特色的企业文化”为抓手，一方面推进企业使命管理，形成使命驱动，以企业精神鼓励员工；另一方面让文化与管理高度融合，打造员工价值共享与共增的平台。铸造了“团结、求实、严细、创新”的燕化精神和“艰苦创业、奋发图强、开拓创新、团结协作、无私奉献”的燕化传统，并随着时代发展赋予企业文化“开放、竞争、发展、和谐”的新内涵，大大增强了企业的凝
4 聚力和战斗力。
1.2 安全知识讲座
本着安全第一的原则，此次实习首先进行的是安全知识讲座。通过指导老师的讲解，学习了石油炼制过程的安全守则：
(1)严格执行上级用火管理制度、安全规程、政策条例,及有关安全生产方针。(2)新工人进装置必须经过“三级”安全教育,未经安全教育或安全技术考试不合格者不得上岗操作。
(3）进入装置必须穿好工作鞋、工作服,戴好工作帽,女同志的长发必须放在工作帽中。不得穿凉鞋、拖鞋和带钉子的鞋进入装置区。
(4)高处作业人员必须系好安全带，带好安全帽，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。(5)进装置车辆必须佩带好防火帽。
(6)车辆进装置时必须配有监护人监护，并听从监护人员的指挥。(7)生产装置发现异常情况机动车立即熄火，停止作业。
(8)在有毒作业场所作业,必须戴好防护用具,采取可靠的安全措施，并有专人监护方可进行。
同时也了解到石油炼制过程中要时刻把好环保关，做到以西几个方面： 1.正常状态下的环境保护：(1)保持装置含硫污水密闭排放。(2)环保设施正常运行。(3)不得向装置边沟排放污油，保持边沟干净无油污。(4)机泵、换热器、冷却器检修放油时，要尽可能将油品回收，不得将油排至污水井中。(5)认真巡检，搞好环境卫生，发现问题及时处理。(6)加热炉运行时，不允许冒黑烟，因操作波动冒黑烟，应及时调整。
2.开工时环境保护：(1)在装置开工进料前，提前将环保设施中的设备安装就位，达到运行条件。(2)各低点排空、放空要全部关死，物料进装置期间，要加强检查，以防污物外漏。(3)要控制好各容器的界位、液位，严禁冒罐。(4)整个开工过程中，加强跑、冒、滴、漏检查，不应跑油，发现泄漏及时联系保运人员处理。(5)做好开工期间的密闭排液，严禁乱排乱放。各容器切水时，禁止跑油。
3.装置停工过程环保管理：(1)停工前要作好排污计划，并上报环保部。(2)装置停工过程应将油退净，防止扫线过程中出现跑油，如发生跑油应做好回收工作。
5(3)排污工作应按排污计划进行，减轻下游的压力。(4)加强环保设施的维护及检查，保护环保设施在停工期间正常好用。(5)大修中要作到文明施工，不乱打，不乱敲，不发出高分贝噪音影响施工现场。
1.3 蒸馏装置概况及工艺
蒸馏装置即常减压装置，常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。主要包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。从油田送往炼油厂的原油往往含盐(主要是氧化物)带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。参照目前国内外常减压蒸馏工艺过程的现状和发展，根据所加工的混合原油特点、全厂总加工流程规划要求的产品方案和下游装置对原油的要求，本装置采用电脱盐-初馏塔-常压塔-减压塔的工艺路线。改造后的常减压装置由电脱盐部分、初馏部分、常压部分、减压部分、原油换热网络部分、轻烃回收部分等六部分组成。常减压生产装置是由中国石化建设工程公司（SEI）设计，燕山建安公司承建，加工能力为800万吨/年，装置于2005年12月建成。
常减压蒸馏I装置按照加工俄罗斯原油、阿曼原油和沙特轻质原油的混合原油（混合比例为3:4:3）设计，原油硫含量1.17wt%。经常减压分流后的常一线去航煤加氢装置进行加氢，常二线去柴油加氢罐区作为柴油加氢原料，常三线和减顶油、减一线合并去加氢改质罐区，减二、三线蜡油作为加氢原料去加氢裂化罐区以及新建200万吨/年新区加氢裂化装置，减底渣油去新区焦化装置以及焦化罐区作为焦化原料。
燕化做了如下改造：第一，增加了热管式空气预热器，使空气预热温度达到254℃；第二，采用了加热炉全密封技术，有效地控制了加热炉的泄漏和散热。本装置能耗为407MJ/t原油，国内常减压装置的平均能耗在461-502MJ/t左右。国外常减压装置从文献上得到的资料来看最先进的能耗大约在440MJ/t左右。因此本装置的能耗较低，在国内外处于领先水平。
节能措施：1、能量的工艺利用环节：优化各塔设备的中段取热，尽量多取高温位的热量；减少塔底蒸汽用量；抽出常压塔的过汽化油。2、能量回收环节：
6 运用夹点分析优化换热网络，改进换热网络的跨夹点传热和不垂直匹配；考虑全厂的蒸汽动力系统平衡，尽量将中段取热用于加热原油而非发生蒸汽；强化部分换热设备；充分利用炼厂低温热。3、能量转换环节：提高加热炉效率，降低排烟温度。4、其他流程和设备的辅助改进。5、保证加热炉燃烧效果，这是节能、环保的双重要求。6、优化换热流程，最佳利用装置余热。7、全厂综合考虑，合理控制汽化率，如减压停开甩常压重油进催化或与延迟焦化等装置热油联合。8、原油加温切水控制，充分利用低温热源，开好电脱盐装置。9、合理安排生产任务，尽量实现高负荷运行，减少开停工。
常压与减压得到不同的产品，其中常压系统会得到石脑油、重整原料、煤油、柴油等产品；而减压系统则得到润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、焦化原料、沥青原料、燃料油等产品。
具体的工艺流程如下：
（1）本装置加工的几种进口原油含盐量一般不超过60mgNacl/L，装置设计采用吸收国外先进技术开发的二级高速电脱盐技术，确保原油脱后含盐不大于3mgNacl/L，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm。
（2）初馏塔共有26层塔板，初侧与常一中返塔一起进常压塔34层，初馏塔采用提压方案，将原油中的轻烃在稍加压力的条件下溶于初顶油，初顶油经泵升压后去稳定塔回收其中的轻烃，石脑油去做重整原料，干气、液化气去焦化装置脱硫。
（3）常压塔选用板式塔，板内件采用国内先进高效导向浮阀塔盘。常压塔内设50层塔盘，抽出3条侧线，承担石脑油、航空煤油，柴油的分离任务，设计常压拔出率为50.99%。
（4）根据生产方案要求，减压塔选用全填料内件。减压塔内设5段填料及相应的气液分布器以及气体分布器。为满足加氢裂化装置对原料中重金属含量、残炭、C7不溶物等指标的限制要求，优化了洗涤段液体分布器，洗涤油的喷淋量，洗涤段集油箱的设计。减一线坐柴油加氢料或与减二、三线合并去蜡油加氢。减压塔顶采用高效喷射式蒸汽抽空器加上机械抽真空混合真空系统，在保证减顶真空度的前提下，降低装置能耗。减压塔顶的操作压力设计值为12mmHg（绝）。
（5）通过系统化的减压蒸馏技术，使装置在生产高质量馏分油的同时，达到深
7 拔节能的目的。采用“窄点”技术，对原油换热网络进行优化设计，充分利用装置余热，使原油换热终温达到295℃，并在不影响换热终温的前提下，利用合适温位的物流发生蒸汽装置供装置自用，会受低温余热，降低能耗。在初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶设置了注氨、注水、住缓蚀剂等防腐措施。加热炉采用热管式空气预热器，尽量降低加热炉排烟温度，使加热炉温度达到90%以上。采用大直径低速转油线以及100%炉管吸收转油线热膨胀技术，减小减压转油线的压降和温降，从而降低低压炉的出口温度，延长减压炉的操作周期。
1.4催化裂化装置概况及工艺
燕山石化炼油厂催化裂化装置于1998年6月23日建成投产，掺练减压渣油60%，再生器采用同高并列式两段再生技术，2005年3月进行了MIP改造。根据北京市大气污 染物排放标准，烟气SO2最高允许排放浓度为150mg/m3，颗粒物为50mg/m3，为此，三催化后增上美国贝尔格EDV湿法脱硫工艺，三催化是国内第一套采用美国贝尔格EDV湿法脱硫工艺设计的催化裂化装置。为了控制再生烟气的SO2、粉尘排放量，达到北京市地标《炼油与石油化学工业大气污染物排放标准》（DB11/447-2007），再安装一套后处理系统，该后处理系统不仅处理三催化200万吨/年渣油催化裂化装置烟气脱硫系统排出的浆液，还处理二催化脱硫塔排出的浆液。
装置所需的主要原料为蒸馏装置的常三，常四，减二，减三，减四，减五线，减压渣油以及酮苯蜡膏，糖醛抽余油和丙烷脱沥青油等。能耗水平一般在60－80千克标油/吨原料之间，现在随着环保要求的越来越高，造成某些装置因为降烯烃的需要，能耗更高。针对本工艺的具体节能措施：1、在设计选型时，单段再生优于两段再生；2、优化特殊工艺装置的操作，降低DCC工艺装置能耗；3、优化再生操作，控制合理的耗风指标；4、优化催化原料性质，降低原料残炭，降生焦率；5、控制原料油金属和盐的含量；6、控制较高的原料油预热温度，应控制不低于195℃，改善雾化效果，降低生焦率；7、优选催化剂，采用重油裂解能力强的催化剂和低回炼比操作，以提高目的产品的转化率和收率，减少生焦；8、优化吸收操作，避免过度吸收；9、加强对循环水的管理，控制循环水温升不低于8℃；10、优化低温余热流程。
催化了裂化装置生产的主要产品有：汽油，柴油，液化气，干气和重油（油
8 浆）。
汽油是本装置生产的主要产品之一，其设计牌号为91号，收率为47.2%。汽油常用于汽油燃动机，是比较重要的一种动力能源，主要用于轻型汽车，活塞式发动机的飞机，快艇和小型发电机等。柴油也是本装置的主要目标产品，其设计牌号为-10号和0号，收率通常为24.28%，根据季节变化和市场对柴油的使用要求，我们可以通过改变操作条件来生产所需要的目标产品。柴油的用途相当广泛，主要用于大马力的运输机械，现已广泛用于载重汽车，拖拉机，曳引机，机车，船舶以及各种农业，矿山，车用机械作为动力设备，其功率从几十马力到四万马力左右。液化气也是本装置的总要产品，其设计收率有10.736%。它通常用作民用燃料，但随着科学技术的日新月异，液化气的用途也有了新的变化，比如：由于世界环卫组织宣布氟利昂严重影响生态环境，造成臭氧层破坏，故研究氟利昂的替代产品显得尤其重要，而液化气正是理想的原材料之一。另外，更重要的是以液化气为原料，生产各种化工原材料，例如：从液化气中分离出丁烯-2产品供橡胶厂生产丁苯橡胶使用，丙烯产品供化工厂生产聚丙烯。干气是催化裂化装置的副产品之一，其收率大约为3.728%。干气主要用作本厂的自用燃料气，比如：锅炉产汽，加热炉对原料以及中间产品预热等，近几年随着降耗增效呼声的日益加强，消灭火炬，少用燃料油，都用燃料气的节能降耗措施正在全国石化行业轰轰烈烈的展开。
本装置主要由反应再生系统，分馏系统，吸收稳定系统和双脱系统余热锅炉组成。
（1）反应再生系统:反应再生系统是催化裂化装置的重要组成部分，是整个装置的龙头。全提升管反应器，在提升管出口设置出口快分器，和四个初级旋分器（粗旋），在沉降器内设置单级旋分器（细旋）；第一再生器内设置了8组2级旋风分离器，第二再生器内部为空白，在二再外设置了4组2级旋分器；提升管反应器采用高活性的超稳分子筛催化剂，为了回收多余热量，特在一再外设置外取热器装置；烟气能量回收系统。为了能够充分的回收剩余热能，降低装置能耗，本装置在第一再生器和第二再生器的混合烟道上设置了高温取热炉，烟气轮机和余热锅炉；为了降低催化剂损失，保护生态环境，特设置了三级旋风分离器，回收催化剂粉末；另外，反再部分还包括催化剂加料系统和卸料系统，以及一再辅助燃烧炉F-101和二再辅助燃烧炉F-102。
9（2）分馏系统：分馏系统主要由分馏塔，柴油汽提塔，原料缓冲罐，回炼油罐，油浆过滤器，油浆蒸汽发生器，和各中段循环的换热系统以及空冷和水冷部分组成。
（3）吸收-稳定系统：吸收-稳定系统主要由富气压缩机机组，吸收塔，解吸塔，稳定塔和再吸收塔以及各种换热设备，空冷设备，碱洗沉降系统组成。（4）双脱系统：双脱系统主要由汽油预碱洗罐，汽油脱硫醇塔，碱液氧化塔，碱液沉降罐，二硫化物沉降罐，汽油砂滤塔，尾气水洗塔，混合氧化塔和液态烃脱硫醇塔，碱液氧化塔，液态烃沉降罐，碱液沉降罐以及干气脱硫系统组成。
1.5催化加氢装置概况
加氢精制是指油品在催化剂、氢气和一定的压力、温度条件下，含硫、氮、氧的有机化合物分子发生氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反应的过程。柴油加氢精制的目的是脱硫、脱氮和解决色度及贮存安定性的问题，满足日益严格的环保要求，同时少量提高柴油的十六烷值。
随着汽柴油排放标准的提高，主要是硫含量、十六烷值、T95、密度等指标，绝大部汽柴油都必须经过加氢才能出厂。汽柴油原料主要是直馏汽油、航煤、柴油和天然气凝析油等一次加工原料，还有催化汽柴油、焦化汽柴油、热裂化汽柴油、渣油加氢柴油等二次加工原料，另外还有动植物油脂、页岩油、煤液化加工过程的一些轻油也是汽柴油加氢装置的进料。一次加工原料氢耗较低，0.6%～ 0.8%；二次加工油中焦化汽油和催化柴油不饱和烃含量高，氢耗较高，单纯精制的氢耗也要1.2%以上；在氢耗方面：裂化>改质>精制，这与原料油性质，产品质量要求和工艺过程有关。针对该工艺的节能措施有：1、首先要详细认真分析能耗组成中占主要的组成部分，如瓦斯单耗，蒸汽单耗，电单耗，分析出关键点，针对影响大，采取有效措施；2、注意细节管理，日常水电气风的管理，树立节能意识，加强跑冒滴漏的管理；3、优化换热流程； 4、提高加热炉效率；5、利用好循环水，再不影响工艺的前提下，提高进出装置温差等。
催化加氢装置得到的主要产品是精制汽油。本装置的具体工艺如下：
原料油自装置外来，在原料油缓冲罐（V-101）液位和进料流量串级控制下，经原料油过滤器（SR-101）除去原料中大于25微米的颗粒后进入原料油缓冲罐
10（V-101）。V-101采用燃料气保护，使原料油不接触空气。自原料油缓冲罐（V-101）来的原料油经加氢进料泵（P-101A/B）升压后，在流量控制下与混合氢混合作为反应进料。为防止和减少后续设备及管线结垢，在V-101和P-101A/B入口管线之间注入阻垢剂。混合后的反应进料经反应流出物/保护反应器进料换热器（E-101A/B）与反应流出物换热后进入保护反应器（R-101），R-101内设一个催化剂床层，在较低温度下对原料油进行选择性加氢，脱除二烯烃和含氧化合物等易生焦物质。保护反应器产物经反应流出物/保护反应器产物换热器（E-102）换热至反应所需温度后，进入加氢精制反应器（R-102），在催化剂作用下进行加氢脱硫、脱氮及脱酸等精制反应。R-102内设三个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。自R-102出来的反应流出物经反应加热炉（F-101）后经反应流出物/保护反应器产物换热器（E-102）与保护反应器产物换热，通过调节E-102旁路控制R-102入口温度。反应进料加热炉（F-101）仅在开工硫化时加热混合进料，正常操作时F-101无负荷。反应流出物然后经反应流出物/汽提塔底油换热器（E-103A/B）、反应流出物/低分油换热器（E-104）、反应流出物空冷器（A-101）换热、冷却至50℃进入高压分离器（V-102）。为了防止反应流出物在冷却过程中析出铵盐，堵塞管道和设备，通过注水泵将脱盐水注至A-101上游侧的管道中。冷却后的反应流出物在V-102中进行油、气、水三相分离，顶部出来的循环氢经循环氢压缩机入口分液罐（V-105）分液后进入循环氢压缩机（C-102A/B）升压，然后分成两路：一路与来自新氢压缩机（C-101A/B）出口的新氢混合成为混合氢；另一路作为急冷氢至加氢精制反应器。V-102底部排出的含硫污水及高分油分别在液位控制下，进入低压分离器（V-103）进行油、气、水三相分离。自V-103下部出来的含硫污水与分馏部分汽提塔顶回流罐（V-201）排出的含硫污水合并后送出装置；低分油经柴油/低分油换热器（E-201）、反应流出物/低分油换热器（E-104）加热后进入分馏部分汽提塔（T-201），低分气与分馏部分汽提塔顶气合并后送至装置外。自装置外来的新氢进入新氢压缩机入口分液罐（V-106）分液后，经C-101A/B二级升压后与C-102A/B出口的循环氢混合成为混合氢。3.2分馏部分:分馏部分为双塔汽提流程。加热后的低分油进入汽提塔（T-201）第4层塔盘，该塔采用1.0MPa低压蒸汽汽提。T-201塔顶油气经汽提塔顶空冷器（A-201）冷凝、冷却至40℃进入汽提塔顶回流罐（V-201）进行油、气、水三
11 相分离。油相经汽提塔顶回流泵（P-201A/B）升压后全部作为塔顶回流。含硫干气送装置外脱硫；含硫污水送装置外。为了抑制硫化氢对塔顶管线和冷换设备的腐蚀，在T-201 塔顶管线注入缓蚀剂。T-201塔底油经反应流出物/汽提塔底油换热器（E-103A/B）换热后进入分馏塔（T-202）第14 层塔板，塔底由重沸炉供热。T-202塔顶油气经分馏塔顶气/热水换热器（E-202）、分馏塔顶空冷器（A-202）冷凝、冷却后，进入分馏塔顶回流罐（V-202）进行油、水分离，V-202 采用燃料气气封。油相经分馏塔顶回流泵（P-202A/B）升压后分为两路：一部分作为塔顶回流；一部分在V-202液位控制下作为石脑油产品送出装置。V-202底部的含油污水经分馏塔顶含油污水泵（P-203A/B）升压后作为反应注水回用，送至进入注水罐（V-109），如水质达不到反应注水要求则通过地漏排入含油污水管网。T-202 塔底油一部分经分馏塔底重沸炉泵（P-204A/B）升压，经分馏塔底重沸炉（F-201）加热后返塔；另一部分由柴油泵（P-203A/B）升压后，经柴油/蒸汽发生器（E-203）、柴油/低分油换热器（E-201）、柴油/热水换热器（E-204）、柴油空冷器（A-203）冷却至50℃后，在流量和塔液位串级控制下作为柴油产品送出装置。催化剂硫化与再生：为了提高催化剂活性，新鲜的或再生后的催化剂在使用前都必须进行硫化。本设计采用液相相硫化方法，以低硫直馏煤油作为硫化油，二甲基二硫化物（DMDS）为硫化剂。催化剂进行硫化时，反应系统内氢气经循环氢压缩机按正常操作路线进行循环，高压分离器压力为正常操作压力。硫化剂罐（V-301）的DMDS由注硫化剂泵（P-301A/B）送至加氢进料泵（P-101A/B）入口与硫化油混合，由P-101A/B升压进入反应系统。按催化剂预硫化温度控制点要求缓慢提高反应器温度，并按硫化要求进行反应器出口硫化氢浓度的测量。当采样点测量结果符合硫化要求，且高分中无水生成时，硫化即告结束。催化剂预硫化过程中产生的水间断地从低压压分离器底部排出。该装置催化剂按器外再生考虑。为保持反应系统循环氢中的硫化氢含量在一定范围内，该装置需要间断或连续往反应系统注入硫化剂。
1.6气体分流装置概况
炼油厂二次加工装置所产液化气是一种非常宝贵的气体资源，富含丙烯、正丁烯、异丁烯等组分，它既可以作为民用燃料，又可以作为重要的石油化工原料。随着油气勘探开发的快速发展，天然气资源得到充分利用后，民用液化气的需求
12 量将大幅度减少，同时，丙烯、丁烯的需求量也因为下游消费领域的迅速发展而大幅增加。因此，充分利用液化气资源以提高其加工深度，最终增产聚合级丙烯、正丁烯、异丁烯等高附加值化工产品的T作日益受到石化行业的重视。液化气经气体分馏装置通过物理分馏的方法，除可得到高纯度的精丙烯以满足下游装置要求外，C4产品、副产丙烷可作为溶剂，并且是优质的乙烯裂解原料。它们分别可为聚丙烯装置、MTBE装置、甲乙酮装置、烷基化装置等提供基础原料。气体分馏主要以炼油厂催化、焦化装置生产的液化气为原料，原料组成（体积分数）一般为：乙烷0.01%～0.5%，丙烯28%-45%，丙烷7%-14%，轻C4 27%-44%，重C4 15%～25%。气体分馏工艺就是对液化气的进一步分离，这些烃类在常温、常压下均为气体，但在一定压力下成为液态，利用其不同混点进行精馏加以分离。由于彼此之间沸点差别不大，而分馏精度要求又较高，故通常需要用多个塔板数较多的精馏塔。气体分馏装置的工艺流程是根据分离的产品种类及纯度要求来确定的，其工艺流程主要有二塔、三塔、四塔和五塔流程4种。五塔常规流程，脱硫后的液化气进入原料缓冲罐用脱丙烷塔进料泵加压，经过脱丙烷塔进料换进入脱丙烷塔。脱丙烷塔底热量由重沸器提供，塔底C。以上馏分自压至碳四塔的气相cz和c。经脱丙烷塔顶冷凝冷却器后进入脱丙烷塔回流罐，流罐冷凝回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分送至脱乙烷塔作为该塔的进料。脱乙烷塔底由重沸器提供热量，塔底物料自压进入丙烯精馏塔进行丙烯与丙烷。脱乙烷塔塔顶分出的乙烷进入脱乙烷塔顶冷凝器后自流进入脱乙烷塔回流罐，液全部由脱乙烷塔回流泵加压打回塔顶作回流，回流罐顶的不凝气可经压控阀排网或至催化装置的吸收稳定系统以回收其中的丙烯，达到增产丙烯的目的。丙烯精馏塔I底由重沸器提供热量，塔底丙烷馏分经冷却器冷却后自压出装置塔I的塔顶气相自压进入丙烯精馏塔的F部，作为丙烯精馏塔Ⅱ的气相内回流馏塔Ⅱ的塔底液相经过泵加压后，作为丙烯精馏塔I的塔顶液相内回流。丙烯精顶气相经冷凝冷却后自流进入精丙烯塔顶回流罐，冷凝液经丙烯塔回流泵加压，热器换热，塔顶分液一郡分的分离过同流罐冷入燃料气。丙烯精，而丙烯馏塔II的一部分作为塔顶回流，另一部分作为精丙烯产品经过冷却器冷却后送出装置。碳四塔底热量由重沸器提供，塔底重C4以上馏分（主要为。J烯-2和正丁烷）自压至碳五塔。塔顶分出的气相轻C4馏分(主要为异丁烷、异丁烯、丁烯-1)，经碳四塔顶冷凝冷却器后
13 进入碳四塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分经冷却器冷却后自压出装置。碳五塔底热量由重沸器提供，塔底C5馏分自压出装置。塔顶分出的气相重c。馏分经碳五塔顶冷凝冷却器后进入碳五塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分重C4馏分经过冷却器冷却后送出装置。
1.7氢氟酸烷基化装置概况及工艺
烯烃与异丁烷的烷基化反应，主要是在酸催化剂的作用下，二者通过中间反应生成汽油馏分的过程。C4馏分与脱异丁烷塔来的循环异丁烷混合经换冷至11℃，经脱水器脱除游离水（10ppm）后与闪蒸罐来的循环冷剂直接混合，温降至3℃分两路进入烷基化反应器。反应完全的酸-烃乳化液经一上升管直接进入酸沉降器，分出的酸液循下降管返回反应器重新使用，90%浓度废酸排至废酸脱烃罐，从酸沉降器分出的烃相流经反应器内的取热管束部分汽化，汽-液混合物进入闪蒸罐。净反应流出物经泵抽出经换热、加热至约31℃去流出物精制和产品分馏部分继续处理。循环冷剂经泵抽出送至反应进料线与原料C4直接混合，从闪蒸罐气相空间出来的烃类气体至制冷压缩机。从闪蒸罐来的烃类气体进入压缩机一级入口，从节能罐顶部来的气体进入二 级入口，上述气体被压缩到今天为止.2kg/cm2, ,经空冷器冷凝,冷凝的烃类液体进入冷剂罐,后进入节能罐,在其内闪蒸,富含丙烯的气体返回压缩机二级入口液体去闪蒸罐,经降压闪蒸温度降低至-10℃左右,经泵抽出送至反应器入口循环。冷剂的一小部分经泵抽出至抽出丙烷碱洗罐碱洗，以中和可能残留的微量酸，从罐抽出的丙烷经丙烷脱水器脱水后送出装置。流出物精制和产品分馏目的是脱除酸脂（99.2%的硫酸+12%的NaOH）。换热后的反应流出物进入酸洗系统,与酸在酸洗混合器内进行混合后,进入流出物酸洗罐，绝大部分酸脂被吸收。流出物烃类和酸在酸洗罐中分离，烃类流出物酸含量低于10ppm，酸则连续进入反应器作为催化剂使用。酸洗后的流出物与循环碱液在流出物碱洗混合器中混合后，进入碱洗罐脱除微量酸，进入流出物水洗罐含硫酸钠和亚硫酸盐的碱水经泵从罐底抽出换热后送回混合器入口循环使用。
从流出物水洗罐顶部出来的流出物换热后进入脱异丁烷塔，塔顶馏出物经空2冷器冷凝后进入塔顶回流罐。冷凝液经泵抽出，部分顶回流，部分经冷却器冷
14 却至40℃作为循环异丁烷返回反应部分，多余异丁烷送出装置。底部的烃类自压送入脱正丁烷塔。目的将正丁烷与烷基化油分开。塔顶馏出物经冷凝器冷凝后进入塔顶回流罐。冷凝液经泵抽出，部分顶回流，另一部分经冷却器冷却至40℃送出装置。塔底烷基化油经泵抽出，两次换热，再冷却至40℃送出装置。装置设有新鲜、废酸罐和备用罐，罐内用氮气覆盖，以防止酸稀释和腐蚀。装置设有新鲜碱储罐一台，排酸罐一台废水脱气罐一台及废水中和池一个。
1.8 汽油吸附脱硫装置概况及工艺
燕山石化采用S－Zorb装置吸附脱硫，S－Zorb装置由进料与脱硫反应、吸附剂再生、吸附剂循环和产品稳定4个部分组成。来自催化装置的含硫汽油经吸附反应进料泵 升压并与循环氢气混合后，与脱硫反应器顶部的产物进行换热，换热后混有氢气的原料经进料加 热炉加热达到预定的温度后，进入脱硫反应器底部进行吸附脱硫反应，将其中的有机硫化物脱除。为了维持吸附剂的活性，使装置能够连续运行，S－Zorb装置设有吸附剂连续再生系统。再生过程是以空气作为氧化剂的氧化反应，压缩空气经加热送入再生器底部，与来自再生进料罐的待再生吸附剂发生氧化反应。吸附剂循环部分的作用是将已吸附了硫的吸附剂从反应部分输送到再生部分，同时将再生后的吸附剂送回反应系统。反应器上部反应器接收器中失活的吸附剂被压送到闭锁料斗，降压并用氮气置换其中的氢气，置换合格后在压差和重力 作用下送到再生器进料罐，再生器进料罐中的吸附剂则由氮气提升到再生器内进行再生反应。再 生吸附剂通过滑阀由氮气提升到再生器接收器，通过压差和重力送到闭锁料斗，先用氮气置换闭锁料斗中的氧气，置换合格后用氢气升压，最后在压差和重力作用下送到还原器还原后返回反应系统。稳定塔用于脱除脱硫后汽油产品中的碳二、碳三和碳四组分，塔底稳定的精制汽油产品经换热冷却后送出装置。
二、胜利采油厂
2.1 简介及发展历程
上世纪50年代中期，面对百废待兴的国民经济急需石油的现实，党中央、国务院果断作出了石油勘探战略东移的决策，沉寂的华北平原钻机轰鸣。196
115 年4月16日，在山东省垦利县东营村打的“华八井”喷出8.1吨工业油流，由此发现了胜利油田。1964年1月25日，党中央一声令下，在这里展开了继大庆石油会战之后有一次大规模的石油会战。从“九二三”厂的诞生，到试采指挥部的成立，胜利采油厂作为胜利油田第一个油田开发单位，坚定地高擎起了胜利采油的第一面大旗；从胜利村我国第一口千吨井呼啸荒原，到胜利油田的名字第一次在这里叫响继而传遍世界，胜利采油厂成为胜利油田的命名地和发祥地。中国石化胜利油田有限公司胜利采油厂简称胜利采油厂(胜采)，是胜利油田第一个油田开发单位，是胜利油田的发祥地和摇篮，我国第一口千吨井就诞生在胜利采油厂。40多年来，胜利采油厂广大职工，发扬“用创新成就胜利，让明天胜过今天”的进取精神，艰苦创业无私奉献，紧紧围绕着原油开发生产，不断开拓，不断发展，使胜利采油厂由小到大，由弱到强，逐步形成了一个技术装备先进、配套设施齐全、科技工艺领先、企业文化繁荣的新型中型企业，同时为胜利油田的发展培养和输送了大批技术人才和管理人才。
截止到2005年底，胜利采油厂共有职工6937名，油井1928 口，注水井1024口，已探明含油面积90.8平方千米，石油地质储量48194万吨 胜利采油厂办公大楼，探明天然气储量8.89亿立方米，拥有固定资产原值109.917亿元，净值31.9959亿元，累计为国家生产原油1.675亿吨。共有233项科技成果获局级以上科技奖励，其中，国家级科技进步奖励6项，省部级31项，局级196项。特别是上个世纪九十年代以后，油田进入特高含水开发期，开发难度日趋增大。面对严峻的生产开发形势，胜利采油厂职工艰苦奋斗，二次创业，以经济效益为中心，更新观念，深化改革，依靠科技，精雕细刻，细化油田管理，努力减缓自然递减，创造并总结出了一系列老油田管理的先进经验，探索并实践出了一套充满生机和活力的经营管理模式，有效地提高了油田开发水平，实现了管理机制由粗放型向精细效益型的转变，油藏管理由开发生产型向技术经营型的转变。在建设物质文明的同时，胜利采油厂精神文明建设硕果累累，逐步形成了独具特色的胜采文化，职工的工作和生活水平逐年提高。40多年来，共获得省部级以上荣誉称号140多次，厂党委1996年被中共中央组织部授予“全国先进基层党组织”称号，1999年又被中共中央精神文明建设指导委员会授予“全国精神文明建设工作先进单位”称号，连续多年荣获山东省文明单位。胜利采油厂为我国
16 的石油事业做出了重大贡献。
2.2参观胜采展览馆
通过参观胜利采油厂展览馆，详细生动的了解了东营胜利油田是有先辈们艰苦奋斗，顽强拼搏的精神，深刻的感受到早期石油人勤劳勇敢，自强不息的优良传统，深深地为自己将来成为一名石油工人而感到自豪和骄傲。
2.3参观胜采工艺所
通过参观胜采工艺所，我们详细了解了有关石油开采设备的使用及其制备工艺，同时也了解了石油开采工艺流程，对石油开采设施的运行及其维护也有了相当深刻的理解。
像重视生产一样重视环保工作是胜利油田胜利采油厂工艺研究所干部职工达成的共识。近年来，为确保工艺措施施工现场清洁生产，这个所从基础工作入手狠抓环境保护工作，他们在制定措施和审核设计的同时，非常重视安全环保应急预案的制定，走上了生产与环保和谐发展的道路。
胜采油田历经50余年的勘探开发，已进入特高含水开发后期，老油田所暴露出的各类矛盾，给油区环境带来了很大的影响：油田稳产措施工作量逐年加大，造成与措施相关的油田化学品消耗量、作业过程所产生的如洗井液、冲砂液等污染物猛增，这些都给油区的环境保护工作增加了难度。
这个所担负着胜利采油厂全部油水井各类措施工作的设计审核、施工监督、现场技术指导等工作，生产运行过程中对油区的环保工作起着举足轻重的作用。为此，他们建立并完善了“一把手环保责任制”，提出“像抓生产运行一样抓环保”的工作思路，认真按照《采油厂环境保护规定》、《作业施工环保交接制度》、《环境污染应急预案》等具体要求组织各类施工。
日常工作中，该所从增强职工的环保意识入手，认真抓好环保法规的宣传教育，使环保意识深入人心。他们把环保责任制层层分解落实到每个班组和每名职工，按照“谁主管、谁负责”的原则，加大施工过程的检查考核力度，增强现场监督人员的环保意识，形成了“优化环境、清洁生产”的格局。同时，该所还与相关科研院校联合开展微生物降解落地油、带压堵漏、油水井防砂治砂等攻关研究，在油水井防砂和施工速度上成功研制出集井筒清砂、注水泥塞、管杆打捞、油水井解卡、通井等多项工艺技术，实现无管柱施工，提高了工效，减少了投入，17 将污染物排放降到最低。
多 年来，这个所负责施工的各类工艺措施均达到清洁生产的标准和要求，从未出现过严重污染事故，为胜利采油厂的环境保护工作做出积极贡献。
2.4注水站
利用注水井把水注入油层，以补充和保持油层压力的措施称为注水。油田投入开发后，随着开采时间的增长，油层本身能量将不断地被消耗，致使油层压力不断地下降，地下原油大量脱气，粘度增加，油井产量大大减少，甚至会停喷停产，造成地下残留大量死油采不出来。为了弥补原油采出后所造成的地下亏空，保持或提高油层压力，实现油田高产稳产，并获得较高的采收率，必须对油田进行注水。
油田注水方式。注水方式即是注采系统，其指注水井在油藏所处的部位和注水井与生产井之间的排列关系，可根据油田特点选择以下注水方式：①边缘注水，其分为缘外注水、缘上注水和边内注水三种；②切割注水；③面积注水，可分五点法注水，七点法注水，歪七点法注水，四点法注水及九点法注水等。
注水站的作用是把供水系统送来或经过处理符合注水水质要求的各种低压水通过水泵加压变成油田开发需要的高压水，经过高压阀组分别送到注水干线，再经配水间送往注水井，注入油层油田。
通过指导老师的详细讲解，我们深刻的了解了注水站配水的运作机制及其配送方式，对油井开采中的注水工艺有了更加详实的认知，将自己从书本上学到的注水机理同实际操作紧密结合。
2.5联合站
联合站是转油站的一种，但由于其功能较多，在油田上普遍存在。站内包括有原油处理系统，转油系统，原油稳定系统，污水处理系统，注水系统，天然气处理系统等。它是油气集中处理联合作业站的简称。主要包括油气集中处理（原油脱水、脱盐、天然气净化、原油稳定、轻烃、液化气回收等）、油田注水、污水处理、供变电和辅助生产设施等部分。
联合站（库）是油田原油集输和处理的中枢。联合站（库）设有输油，脱水，污水处理，注水，化验，变电，锅炉等生产装置，主要作用是通过对原油的处理，达到三脱（原油脱水，脱盐，脱硫；天然气脱水，脱油；污水脱油）三回
18 收（回收污油，污水，轻烃），出四种合格产品（天然气，净化油，净化污水，轻烃）以及进行商品原油的外输。此外，联合站是高温，高压，易燃，易爆的场所，是油田一级要害场所。
以下是联合站三种不同系统的流程：
1.油系统：中转站来油->进站阀组->游离水脱除器->一段加热炉->沉降罐->含水油缓冲罐->脱水泵->二段加热炉->脱水器->净化油缓冲罐->外输泵->计量->外输。
2.水系统 游离水脱除器-污水站-注水站。沉降罐-污水缓冲罐-污水泵-污水站 脱水器-污水站。
3.天然气系统 中转站来气-收球配气间-除油器-增压站-计量-外输 4.加药系统 调配罐-加药罐-加药泵-阀组汇管。
2.6注聚站
注聚站的作用就是将聚合物驱注入地下油井协助采油，尽可能利用聚合物驱的化学性质开采出更多的原油。聚合物驱是一种提高采收率的方法，在宏观上，它主要靠增加驱替液粘度，降低驱替液和被驱替液的流度比，从而扩大波及体积；在微观上，聚合物由于其固有的粘弹性，在流动过程中产生对油膜或油滴的拉伸作用，增加了携带力，提高了微观洗油效率。
近年来，研制出具有耐温、耐盐、抗剪切的新型疏水缔合水溶性聚合物。它是聚合物亲水性大分子链上带少量疏水基团的一类水溶性聚合物。由于疏水基团的疏水作用以及静电、氢键或范德华力的作用而在分子间自动产生具有一定强度但又可逆的物理缔合，从而形成巨大的三维立体网状空间结构。聚合物驱技术由于其机理比较清楚、技术相对简单，世界各国开展研究比较早，美国于五十年代末、六十年代初开展了室内研究，1964年进行了矿场试验。1970年以来，前苏联、加拿大、英国、法国、罗马尼亚和德国等国家都迅速开展了聚合物驱矿场试验。从20世纪60年代至今，全世界有200多个油田或区块进行了聚合物驱试验。聚合物驱是在注入水中加入少量水溶性高分子聚合物，通过增加水相粘度和降低水相渗透率来改善流度比、提高波及系数，从而提高原油采油率。
目前胜利采油厂采用的聚合物驱主要是聚丙烯酰胺等。
19 三、实习心得体会
实习是一种实践。是理论联系实际,应用和巩固所学专业知识的一项重要环节，是培养我们能力和技能的一个重要手段。实习对于培养我们的动手能力有很大的意义，同时也可以使我们了解传统的机械制造工艺与现代机械制造技术之间的差别。高等学校和中等专业学校学生，在生产现场以工人、技术员、管理员等身份，直接参与生产过程，使专业知识与生产实践相结合的教学形式。现在国家培育人才的第一要求就是“上手快”，通过生产实现过程，培养学生的动手能力，在实习中总结经验，学以致用，更好的应用于以后的工作中。毕业实习更是我们走向工作岗位的必要前提。通过实习，我们可以更广泛的直接接触社会，了解社会需要，加深对社会的认识，增强对社会的适应性，将自己融合到社会中去，培养自己的实践能力，缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的思想与业务距离，为我们毕业后社会角色的转变打下基础。实习让我们将学习的理论知识运用于实践当中，反过来检验书本上理论的正确性。将自己的理论知识与实践融合，进一步巩固、深化已经学过的理论知识，提高综合运用所学过的知识，并且培养自己发现问题、解决问题的能力，加强对市场营销过程的认识。实习也可以让我们了解公司部门的构成和职能，整个工作流程，从而确立自己在公司里最擅长的工作岗位。为自己未来的职业生涯规划起到关键的指导作用。
这次实习,除了让我对化工企业的基本业务有了一定了解,并且对过程控制系统有了更深的理解,我觉得自己在其他方面的收获也颇为巨大。作为一名一直生活在大学校园里，没有实践经历的我,这次的实习无疑成为了我踏入社会前的一个平台,为我今后踏入社会奠定了基础。
首先,我觉得在学校和单位的很大一个不同就是进入社会以后必须要有很强的责任心。在工作岗位上,我们必须要有强烈的责任感,要对自己的岗位负责,要对自己办理的业务负责。如果没有完成当天应该完成的工作,那职员必须得加班。如果不小心出现了错误，也必须负责纠正。
其次,我觉得工作后每个人都必须要坚守自己的职业道德和努力提高自己的职业素养,正所谓做一行就要懂一行的行规现在化工企业已经纳入正规化管理,所以职员的工作态度问题尤为重要,这点我有亲身感受。
最后,我觉得到了实际工作中以后,学历并不显得最重要,主要看的是个人的业务能力和交际能力。
20 任何工作,做得时间久了是谁都会做的,在实际工作中动手能力更重要。因此,我体会到,如果将我们在大学里所学的知识与更多的实践结合在一起,用实践来检验真理,使一个本科生具备较强的处理基本实务的能力与比较系统的专业知识,这才是我们实习的真正目的。很感谢实习单位给予我这么好的实习机会，让我学习很多、成长很多、收获很多。
第三篇：化工厂实习报告
时间过的真快，转眼间一个月的光阴已经匆匆离去。回顾这一个月所经历的种种可谓是记忆犹新。现将这一个月的实习总结如下。
我们自从20xx年05月30日开始进入xx集团xx精细化工园开始实习，到现在已经一个月有余了。进入企业的第一天就开始了一级安全教育，使我对化工厂安全有了和很高的意识，经考试合格后，把我们分到了各个车间岗位。而我和其他五位同学被分到了兴瑞化工有机硅分厂硅烷车间901单体合成工段。
把我们分到各自的岗位后紧接着就是二级安全教育和三级安全教育培训。经过三级安全教育培训后，使我对安全意识有了更进一步的提高，并且对有机硅单体合成这个岗位也有了初步的了解。经考试合格后让我们到车间现场进行熟悉环境，由于整个有机硅是新上项目，自从今年2月份开始试车至今为止还没有正式投产，当然在这的所有员工也就非常的累(我们实习生也不会例外)。
记得我们三级安全教育培训一共三天，其中第一天下午就让我们到现场去熟悉，首先就是帮设备员整理一下管道，阀门(大的阀门我们四个人才抬动，我是真的惊呆了)，垫片之类的把这些东西放在指定的位置，然后就是的打扫卫生，一个下午就这样在忙碌中度过。到了第二天下午，还是到现场，本以为没什么事的，可是刚到现场一股刺鼻的气味扑面而来，原来是在
