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第一篇：纺织业研究报告
纺织业
一、发展现状
纺织工业是中国国民经济传统支柱产业和重要的民生产业，也是国际竞争优势较为明显的产业。改革开放30年来，我国纺织业在科技革新的浪潮中取得了举世瞩目的成就。
2007年，全年全纺织行业规模以上企业实现利润总额同比增长32%，出口总额同比增长20%，进口总额同比增长4.4%。全年棉花种植面积达559万公顷，比上一年增加7万公顷；棉花产量760万吨，比上年增产1.3%。此外，2007年我国纺织纤维加工总量达到3530万吨，约占世界纤维加工量40%，平均年增长14.6%。同时，2007年我国棉纺织行业先进装备占有率达到65.2%；大容量国产化聚酯及配套长短丝工艺装备占整个化纤产能70%以上；纺织行业1/3左右重点企业技术装备总体上达到国际先进水平；国产棉纺、化纤成套设备基本接近国际先进水平。2007年是我国纺织产业全速前进的一年。
2008年是中国工业发展较为困难的一年，受到国际金融危机和全球经济衰退的影响，纺织行业的外部环境发生了巨大的变化，行业结构矛盾、开发能力薄弱等问题都显现了出来。据中国纺织工业协会的数据显示，2008年1-11月份，行业投资下滑至多年来的低点，东部地区投资出现-2.27%的负增长，其中，棉纺、丝绸行业投资在负数区间；规模以上纺织行业利润总额为1042亿元，增长率为-1.77%；企业利润下滑严重，甚至呈现2003年以来首度负增长；更为明显的是，全行业用工减少13.56万人，出现负增长，增长率为-1.24%。 在另外多项数据中，虽然保持了增长势头，但与2007年同比有了明显下降：多数品类产品产量增速大幅下滑，化纤、纱、布、服装仅维持一位数增速；产值增长14.33%，下滑8.2个百分点；销售产值增长14.64%，下滑70.61个百分点；出口方面，总额同比增长7.82%，但增速下降了12.25个百分点；对美出口249.59亿美元，同比仅增长1.47%，增速下滑18.48个百分点；消费方面，针纺织品和服装类产品销售增速均低于零售总额增长，其中服装类产品销售增长同比下降
3.95个百分点，产品价格增速较去年下滑7.3个百分点。更值得注意的是，2008年1-11月，我国纺织行业亏损额达到227.50亿元，同比增长99.85%。分行业看，化纤和纺机企业最为严重，亏损额同比增长分别为282.59%和221.56%。但2008年纺织行业也有一些积极的发展：在投资方面，中西部地区投资明显提速，分别达到31.99%和32.60%，显示了投资向中西部转移的良好势头；在出口方面，纺织品表现了明显的“抗跌性”，出口值达645.13亿美元，同比增长16.83%，尤其是输欧市场“一枝独秀”，增速提高37.74个百分点；在消费方面，内销比例进一步提升，产值达23679.41亿元，占销售产值76.74%，占比提高7.93个百分点，其中衣着类零售额增长较快，同比增长25.40%。
2009年，为应对国际金融危机对我国纺织产业的冲击，国家相继出台了《纺织工业调整和振兴规划》等一系列扶持行业发展的措施。在这些措施和政策的帮扶下，4月份开始大多数纺织相关企业止住了下滑的步伐，开始出现正增长。据国家统计局的数据显示，1-7月，我国规模以上纺织企业累计生产纱、布、服装、化纤同比分别增长10%、1.1%、4.8%和11.8%，比上半年加快0.6、0.
9、1.1和1.2个百分点。纱、布、服装的各月累计产量同比增速自2009年前两个月月的最低点不断回升，而化纤
5、
6、7月份累计增速持续上升，且较上年同期的增幅不断扩大。同时纱、布、服装的各月累计产量同比增速自2009年前两个月月的最低点不断回升;而化纤
5、
6、7月份累计增速持续上升，且较上年同期的增幅不断扩大。但是1-7月，我国纺织品服装累计出口额达892亿美元，同比下降11.3%，降幅比上半年扩大了0.3个百分点。其中，纺织纱线、织物及制品同比下降14.9%，降幅比上半年收窄0.3个百分点，服装及衣着附件同比下降9.1%，较上半年扩大0.6个百分点。到了11月份，纺织行业规模以上企业增加值同比增长11.2%，比上年同期提高5个百分点，比10月提高0.1个百分点。而纺织品服装出口则依然呈现下降态势，出口额为139.59亿美元，环比下降4.72%，同比下降9.53%。从全年数据来看，2009年我国纺织行业增加值同比增长9.1%，出口交货值同比下降3%。全年纱产量2406万吨，增长12.7%;布产量568亿米，增长5.3%;服装237.5亿件，增长6.9%。1-11月，纺织行业实现利润1307亿元，增长25.4%，比1-8月提高12.7个百分点;其中纺织业实现利润777亿元，增长17.8%，服装及其制造业实现利润416亿元，增长21.3%。
从上述的数据分析可以看出，随着全球经济的发展，中国的纺织产业在劳动力成本、原材料和资源等方面的优势正在逐渐缩小，到目前为止，全球面料出口占第一位的仍是欧洲而非中国，纺织行业的“中国制造”在整个产业链中拿到的利润仅占20%，80%的利润被营销网络体系所获得。因此，中国纺织企业的自主创新能力、产品的高附加值开发等都需要得到进一步的发展。
二、发展前景及面临的问题
带着对国际市场尽快摆脱危机阴影和内需消费继续保持活跃增长的殷切期望，我国的纺织产业进入了充满希望曙光的2010年。当前，全球经济几乎已经走出国际金融危机爆发以来的最困难时期，中国经济也率先实现了触底反弹。国家相继出台了十大振兴产业的调整和振兴规划，并确定了纺织产业的发展目标：总量保持稳定增长。到2011年，规模以上企业实现工业增加值12000亿元，年均增长10%；出口总额2400亿美元，年均增长8%；产业结构明显优化。纤维加工量过快增长的态势得到明显控制。服装、家用、产业用三大终端产品纤维消耗比例调整至49:32:19；中西部纺织工业产值所占比重提高到20%左右。培育100家左右具有较
强影响力的自主知名品牌企业，自主品牌产品出口比重提高到20%；科技支撑力显著提高。高新技术产品的产业化及应用取得显著进展，具有国际先进水平的纺织技术装备比重提高到50%左右，新产品产值率不断提高，全行业劳动生产率年均提高10%；节能减排取得明显成效。全行业实现单位增加值能耗年均降低5%、水耗年均降低7%、废水排放量年均降低7%；淘汰落后取得实质性进展。到2011年，淘汰75亿米高能耗、高水耗、技术水平低的印染能力，淘汰230万吨化纤落后产能，加速淘汰棉纺、毛纺落后产能。
国家确立了未来两到三年的发展目标，也就为纺织行业企业的发展指明了方向，国家在纺织产业的相关行业上制定了扶持政策，我国纺织产业的发展前景也是一片向好。当然，我们在充满希望的同时也应该注意到产业中存在的实际问题：一是技术装备落后，新产品的开发能力不足，产品的更新换代较慢。据统计，中国纺织品三大行业（纺织业、服装业、化学纤维制造业）产值占比约分别为61%、28%、11%。除化学纤维生产技术和服装骨干企业的缝纫设备接近国际先进水平以外，纺纱、织造、染整等传统工艺与世界先进水平都有较大差距，新兴技术的开发与应用有待进一步提高。二是目前中国大多数纺织企业还处于低端生产阶段。大约有80%的企业生产中低档产品、6%的企业生产中低档产品，4%的企业生产品质低价格低产品，仅有10%的企业生产高品质产品，这一方面有待进一步提高。三是缺乏高素质的人才。行业缺乏品牌运作、资本运筹、国际交往的人才，整个行业还是缺乏国际化经营经验和适应国际竞争的复合型人才。而在这方面人才的培养需要国家和企业的双重努力。四是企业的信息化程度不够高。行业性软件开发力量薄弱，软件产品少，企业管理软件应用比例低，信息化普及率低，电子商务起步慢，多数企业管理方式落后，难以真正建立起小批量、多品种、高品质、快交货的市场快速反应机制。五是缺乏品牌特色的经营和管理理念。传统家纺多，规模小，产品单一，加工贸易比重仍然很大，大多数企业没有形成自己的品牌，产业品牌聚集效应还没有显现出来，这使得我国相关企业在国际竞争中处于不利位置，企业的发展规模很难做强做大，企业在国际市场缺少知名度，因而当企业较难实施“走出去”的战略，在国际并购等发展手段中中较难获得可持续性的发展。
第二篇：纺织企业年终工作总结
通过学习，我对细纱机、喷气织机、有梭织机的基本状况及工作原理有了更深的认识，现将学习工作情况总结如下：
一、后纺车间
x月x日-x月xx日，我在后纺车间保养、保全、皮辊房学习。在此学习期间正值炎热的夏季，车间里更是像火炉一般，每次跟着师傅在车间换钢丝圈、敲锭子、改车时总是汗流浃背，师傅们更是异常辛苦。在此环境下各位师傅依然耐心的给我讲解细纱机的主要机构、工作原理。同时在自己认真的
学习下，我对后纺车间设备整体情况、细纱机的主要机构、工作原理、工艺知识有了深刻的认识。
1.后纺车间现有设备状况：
xx台细纱机、x台xx赐福来自动络筒机、x台xx村田自动络筒机、xx台络筒机、蒸纱机x台、皮辊加油机x台、气动套皮辊机x台、磨皮辊机x台。
2.主要机构
2.1喂入机构
喂入机构主要由粗纱架、导纱杆、横动装置组成主要作用是支撑粗纱，将粗纱顺利的喂入牵伸机构，减少粗纱的意外牵伸，同时保护胶圈胶辊。
2.2牵伸机构
将喂入的粗纱进一步均匀地抽长拉细到成纱所需要的线密度。牵伸的机构主要零部件包括：牵伸罗拉、胶辊、胶圈、销子集合器。
2.3加捻卷绕机构
加捻和卷绕，以及升降和成形，几乎是同时进行的。这部分的机构包括叶子板、导纱钩、隔纱板、纲领板、纲领、钢丝圈、筒管、锭子、滚盘、锭带盘等主要零部件，以及纲领板与叶子板的升降装置和成形传动机构等。
3.细纱机的工艺过程：
3.1牵伸：粗纱从吊锭上的粗纱管上退绕出来，经导纱杆穿入横动导纱喇叭口，喂入牵伸装置，主要靠三对xx表面速度的差异，将喂入的粗纱均匀的牵伸、伸长、拉细到符合要求的，纤维相互平行的须条。这个过程称为“牵伸”。
3.2加捻：经过牵伸的须条从前罗拉吐出，经导纱钩，穿过钢丝圈，钢丝圈在纲领上做高速回转，每转一圈，就给须条加上一个捻回，这个过程就是“加捻”。
3.3卷绕：经加捻后的成纱，便可具有一定的强力，弹性和光泽。须条加捻成纱后，还要绕到筒管上。筒管套在锭子上，随锭子高速同步回转，一方面张紧的纱条带动钢丝圈高速回转，产生加捻作用，另一方面将前罗拉连续输出并经过加捻后纺成的纱条，有秩序地卷绕到筒管上。这个作用是由于钢丝圈的回转速度落后于筒管的回转速度而形成的。钢丝圈是借纱条张力带动而回转的。钢丝圈在钢领上高速滑行时，由于与纲领轨道的摩擦及受空气阻
力的'作用，其转速实际上比锭速低，速度差异就形成了卷绕速度，其大小与前罗拉的输出速度相适应。这一随着加捻过程同时完成的动作称为“卷绕”。
二、喷气车间
从x月xx日-x月xx日期间，我在喷气保养、改车组学习，保养主要负责车的检修维护，保全主要负责大坏车与工艺改车工作。通过学习我对喷气车间及喷气织机各个零部件的作用、在平时工作中怎么保养维护织机、主要工艺知识有了一定的了解。喷气车间的产品已是成品，平时开关车检修车时要重视安全的同时特别注意不要造成疵布、油布的产生。
1.喷气车间设备状况
喷气车间现有日本津田驹、咸阳纺机和陕西普声织机共计374台，日本津田驹的织机综合性能明显优于国产织机，在生产中很少出现故障，因此平时检修以国产机为重点对象。
2.喷气织机特点
喷气织机是利用空气作为引纬介质，以喷射出的压缩气流对纬纱产生摩擦牵引力进行牵引，将纬纱带过梭口，通过喷气产生的射流来达到引纬的目的。具有车速高、效率高的优点，但能耗大，需要大量的压缩空气，压缩空气中不可避免的经常含有一定量的水分，如不能及时过滤清除，会对产品质量造成一定的影响。
3.喷气织机技术
喷气织机在传统织机机械的基础上综合运用了电子计算机技术、传感技术、变频调速技术、射流技术。电子检测装置将检测到的信号实时传输给计算机，计算机经过分析计算对全机的运动进行控制，并将数据传递给触摸荧屏显示各类生产数据，操作者又可以根据需要在触摸屏上设置参数从而实现人机对话。计算机可以根据不同故障发出相应的指令控制塔灯，从而使值车工根据塔灯的颜色很快的判断出问题，简化了操作，提高了工作效率。
4.喷气织机的主要机构
开口运动机构、引纬运动机构、打纬运动机构、送经运动机构、卷取运动机构、织边装置、断纬自停装置、断经自停装置、传动装置。
5.主要工艺项目
开口时间、引纬时间、上机张力、经位置线、后梁高度及前后位置、停经架的高低及前后位置、综框高度、筘号、车速、幅宽、落布长度。改车组
负责根据工艺员下发的工艺单参数更改车转速、后梁高度、综框高度、摆放凸轮、调整L值、调整边剪等。
三、有梭车间
从x月xx日到x月xx日，我主要在有梭保养、保全、梭子房、加油房学习。保养主要负责修理、维护运动中的活车。保全主要负责平车，相对难度小于保养。梭子房负责把梭子打磨光滑使其不挂纱、梭子的校正使纱管处于最佳位置、坏梭子的修复。加油房负责对有梭xx台车加油润滑，有梭车不同于喷气车没有集中供油，车上存在快油眼、中油眼、慢油眼，需要大量的人力来加油，以维持机器正常的运行。
1.有梭织机特点
以梭子为引纬器将纬纱引入梭口的＂织机＂。梭子引纬织机震动大，噪声大，机物料损耗多，不利于高产的缺点，因此，一般的有梭织机正在逐渐淘汰。为安全生产，通常有梭织机分为左右手车，开关手柄在机器右侧的称为右手车，反之，称为左手车。
2.主要机构及辅助装置
2.1主要机构
开口机构：使经纱作垂直方向上下移动，形成梭口；
投梭机构：把纬纱引入梭口；
打纬机构：把引入梭口的纬纱打向织口，形成织物；
卷取机构：把织好的布纵向移动，卷在木辊上。
送经机构：把织造过程中需要的经纱量及时送出。
2.2辅助机构及装置：
断经关车装置、断纬关车装置、经纱保护装置、边剪装置、传动刹车装置、飞梭保护装置、连续补给纬纱的诱导装置、自动换梭机构。有梭织机与喷气织机最大的不同就是这种织机上没有一个电子传感器，轧梭关车、断经关车、断纬关车、掉筘关车都是通过机械式的触发传递到停机轴拨动开关从而实现关车。
四、不足之处与学习收获
由于学习时间紧迫，起初对各车间的环境、设备、产品、工艺流程比较陌生，加之在各车间的学习时间有限，因此不能完全的对各个车间的所有设备部件的作用完全掌握。但是通过xx深入实际的学习使我对厂里各车间的设备的工作原理、性能、基本单元的构件有了更深的认识，为以后不断的加强设备的管理，保证设备完好工作打下良好的基础。
感谢厂领导给予的学习机会，让我在车间实践中学习，以后的工作中我将不断的提高自身的工作能力，工作水平，克服缺点，自我完善，将所学的知识运用到工作实际中去，根据公司的设备现状做好坚实的基础工作，以饱满的热情和充实的干劲为公司的发展添砖加瓦，为公司的设备管理竭尽全力。
