热处理实习报告

时间：2022-11-01 21:03:08 作者：网友上传字数：20040字

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第一篇：数控实习报告

前言

机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志。

普通机床经经历了近两百年的历史。随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，生产了机电一体化的新型机床一一数控机床。数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力，使原来不能解决的许多问题，找到了科学解决的途径。

数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。

实习报告正文

自从走进了大学，就业问题就似乎总是围绕在我们的身边，成了说不完的话题。在现今社会，招聘会上的大字报都总写着“有经验者优先”，可还在校园里面的我们这班学子社会经验又会拥有多少呢？为了拓展自身的知识面，扩大与社会的接触面，增加个人在社会竞争中的经验，锻炼和提高自己的能力，以便在以后毕业后能真正真正走入社会，能够适应国内外的经济形势的变化，并且能够在生活和工作中很好地处理各方面的问题，在这个假期里我开始了自己的校外实习。.

实习，就是把所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实践，所学的就等于零,理论应该与实践相结合.另一方面，实践可为以后找工作打基础.通过这段时间的实习，学到一些在学校里学不到的东西。因为环境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然就不一样了。要学会从实践中学习，从学习中实践.而且在中国的经济飞速发展，又加入了世贸，国内外经济日趋变化，每天都不断有新的东西涌现，在拥有了越来越多的机会的同时，也有了更多的挑战，中国的经济越和外面接轨，对于人才的要求就会越来越高，我们不只要学好学校里所学到的知识，还要不断从生活中，实践中学其他知识，不断地从各方面武装自已，才能在竞争中突出自已，表现自已。

1. F功能

F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。

(1)每转进给量，编程格式 G95 F，F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。如：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。

(2)每分钟进给量，编程格式G94 F，F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。如：G94 F100 表示进给量为100mm/min。

2. S功能

S功能指令用于控制主轴转速。

编程格式 S~S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。

(1)最高转速限制

设定加工坐标系编程格式 G50 S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min。如：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。

(2)恒线速控制

编程格式 G96 S～S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。如：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。

(3)恒线速取消

编程格式 G97 S～S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。如：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。

3. T功能

T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式 T～T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。

4. M功能

M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；M03：主轴顺时针旋转；M04：主轴逆时针旋转；M05：主轴旋转停止；M08：冷却液开；M09：冷却液关；M30：程序停止，程序复位到起始位置。

5. 加工坐标系设置G50

编程格式 G50 X～ Z～式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值，如图所示。如：按图设置加工坐标的程序段如下：G50 X128.7 Z375.1

6. 快速定位指令G00

G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。其指令格式：G00 X(U)____ Z(W)____；当用绝对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向。如图所示的定位指令如下：G50 X200.0 Z263.0; 设定工件坐标系G00 X40.0 Z212.0；绝对值指令编程A→C或G00 U-160.0 W-51.0；相对值指令编程A→C

因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。如果忽略这一点，就容易发生碰撞，而快速运动状态下的碰撞就更加危险

7. 直线插补指令G01

G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。指令格式：G01 X(U)____Z(W)____F ；其中F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。使用G01指令时可以采用绝对坐标编程，也可采用相对坐标编程。当采用绝对坐编程时，数控系统在接受G01指令后，刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐编程时，刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上。如图所示的直线运动指令如下：G01 X40.0 Z20. F0.2; 绝对值指令编程G01 U20.0 W-25.9 F0.2; 相对值指令编程

8. 圆弧插补指令G02、G03

圆弧插补指令命令刀具在指定平面内按给定的F进给速度作圆弧插补运动，用于加工圆弧轮廓。圆弧插补命令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03两种。其指令格式如下：

顺时针圆弧插补的指令格式：G02 X(U)____Z(W)____I____K____F____； G02 X(U)____Z(W)___R___ F____；

逆时针圆弧插补的指令格式：G03 X(U)____Z(W)____ I____K____F____；； G03 X(U)____Z(W)___R___ F____；使用圆弧插补指令，可以用绝对坐标编程，也可以用相对坐标编程。绝对坐标编程时，X、Z是圆弧终点坐标值；增量编程时，U、W是终点相对始点的距离。圆心位置的指定可以用R，也可以用I、K，R为圆弧半径值；I、K为圆心在X轴和Z轴上相对于圆弧起点的坐标增量; F为沿圆弧切线方向的进给率或进给速度。

当用半径R来指定圆心位置时，由于在同一半径R的情况下，从圆弧的起点到终点有两种圆弧的可能性，大于180°和小于180°两个圆弧。为区分起见，特规定圆心角α≤180°时，用“+R”表示；α>180°时，用“-R”。注意：R编程只适于非整圆的圆弧插补的情况，不适于整圆加工。例如，图3-13中所示的圆弧从起点到终点为顺时针方向，其走刀指令可编写如下：

G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3；绝对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r

G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3；相对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r G02 X 50. 0 Z30.0 R25.0 F0.3；绝对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3；相对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r

9. 暂停指令G04

G04指令用于暂停进给，其指令格式是：

G04 P____或G04 X(U)____暂停时间的长短可以通过地址X(U)或P来指定。其中P后面的数字为整数，单位是ms；X(U)后面的数字为带小数点的数，单位为s。有些机床，X(U)后面的数字表示刀具或工件空转的圈数。

该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工，在车槽、钻镗孔时使用，也可用于拐角轨迹控制。例如，在车削环槽时，若进给结束立即退刀，其环槽外形为螺旋面，用暂停指令G04可以使工件空转几秒钟，即能将环形槽外形光整圆，例如欲空转2.5s时其程序段为： G04 X2.5或G04 U2.5或G04 P2500；G04为非模态指令，只在本程序段中才有效。

10. 英制和米制输入指令G20、G21

G20表示英制输入，G21表示米制输入。G20和G21是两个可以互相取代的代码。机床出厂前一般设定为G21状态，机床的各项参数均以米制单位设定，所以数控车床一般适用于米制尺寸工件加工，如果一个程序开始用G20指令，则表示程序中相关的一些数据均为英制(单位为英寸)；如果程序用G21指令，则表示程序中相关的一些数据均为米制(单位为mm)。在一个程序内，不能同时使用G20或G21指令，且必须在坐标系确定前指定。G20或G21指令断电前后一致，即停电前使用G20或G21指令，在下次后仍有效，除非重新设定。

11. 进给速度量纲控制指令G98、G99

在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。

（1）进给率，单位为mm/r，其指令为：G99；进给率转换指令G01X____Z____F____； F的单位为mm/r

(2)进给速度，单位为mm/min，其指令为：．G98；进给速度转换指令G01X____Z____F____； F的单位为mm/min。G98和G99都是模态指令，一旦指定就一直有效，直到指定另一方式为止。车削CNC系统缺省的进给模式是进给率，即每转进给模式，只有在用动力刀具铣削时才采用每分钟进给模式。

12. 参考点返回指令G27、G28、G30

参考点是CNC机床上的固定点，可以利用参考点返回指令将刀架移动到该点。可以设置最多四个参考点，各参考点的位置利用参数事先设置。接通电源后必须先进行第一参考点返回，否则不能进行其它操作。参考点返回有两种方法：

(1)手动参考点返回。

(2)自动参考点返回。该功能是用于接通电源已进行手动参考点返回后，在程序中需要返回参考点进行换刀时使用的自动参考点返回功能。

自动参考点返回时需要用到如下指令：

（1）返回参考点检查G27G27用于检验X轴与Z轴是否正确返回参考点。指令格式为：G27 X(U)____ Z(W)____X(U)、Z(W)为参考点的坐标。执行G27指令的前提是机床通电后必须手动返回一次参考点。

执行该指令时，各轴按指令中给定的坐标值快速定位，且系统内部检查检验参考点的行程开关信号。如果定位结束后检测到开关信号发令正确，则参考点的指示灯亮，说明滑板正确回到了参考点位置；如果检测到的信号不正确，系统报警，说明程序中指令的参考点坐标值不对或机床定位误差过大。

（2）参考点返回指令G28、G30

G28 X(U) ____ Z(W) ____；第一参考点返回，其中X(U)、Z(W)为参考点返回时的中间点，X、Z为绝对坐标，U、W为相对坐标。参考点返回过程如图3-14所示。G30 P2 X(U)____ Z(W)____；第二参考点返回，P2可省略G30 P3 X(U)____ Z (W)____；第三参考点返回G30 P4 X(U)____ Z(W)____；第四参考点返回。第二、第三和第四参考点返回中的X(U)、Z (W)的含义与G28中的相同。刀具返回参考点的过程，刀具从当前位置经过中间点(190，50)返回参考点，其指令为：G30 X190 Z50；G30 U100 W30。

数控机床一般由输入装置、数控系统、伺服系统、测量环节和机床本体(组成机床本体的各机械部件)组成。如数控机床组成示意图所示。

数控机床组成示意图

1) 输入输出装置

操作面板

它是操作人员与数控装置进行信息交流的工具组成：按钮站/状态灯/按键阵列/显示器。下图为西门子的一款数控系统的操作面板，

控制介质

人与数控机床之间建立某种联系的中间媒介物就是控制介质，又称为信息载体。常用的控制价质有穿孔带、穿孔卡、磁盘和磁带。

人机交互设备

数控机床在加工运行时，通常都需要操作人员对数控系统进行状态干预，对输入的加工程序进行编辑、修改和调试，对数控机床运行状态进行显示等，也就是数控机床要具有人机联系的功能。具有人机联系功能的设备统称人机交互设备。常用的人机交互设备有键盘、显示器、光电阅读机等。

通讯现代的数控系统除采用输入输出设备进行信息交换外，一般都具有用通讯方式进行信息交换的能力。它们是实现CAD/CAM的集成、FMS和CIMS的基本技术。采用的方式有：串行通讯（RS-232等串口）自动控制专用接口和规范（DNC方式，MAP协议等）网络技术（internet，LAN等）。DNC是Direct Numerical Control或Distributed Numerical Control英文一词的缩写，意为直接数字控制或分布数字控制。

2) 计算机数控（CNC）装置

第二篇：钢的热处理实习报告

钢的热处理：是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺。热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用性能，而且还可以用于改善钢材的工艺性能。其共同点是：只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。

第一节钢的热处理原理

热处理的目的是改变钢的内部组织结构，以改善钢的性能，通过适当的热处理可以显著提高钢的机械性能，延长机器零件的使用寿命。热处理工艺不但可以强化金属材料、充分挖掘材料性能潜力、降低结构重量、节省和能源，而且能够提高机械产品质量、大幅度延长机器零件的使用寿命。热处理工艺分类：（根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同分类如下）1、整体热处理：包括退火、正火、淬火、回火和调质； 2、表面热处理：包括表面淬火、物理气相沉积(PVD)和化学气相沉积(CVD)等； 3、化学热处理：渗碳、渗氮、碳氮共渗等。热处理的三阶段：加热、保温、冷却

一、钢在加热时的转变

加热的目的：使钢奥氏体化（一）奥氏体（A）的形成奥氏体晶核的形成以共析钢为例A1点则W c ＝0.0218％（体心立方晶格F）W c ＝6.69％（复杂斜方渗碳体）当T 上升到A c1 后W c ＝0.77％（面心立方的A）由此可见转变过程中必须经过C和Fe原子的扩散，必须进行铁原子的晶格改组，即发生相变，A在铁素体和渗碳体的相界面上形成。有两个有利条件① 此相界面上成分介于铁素体和渗碳体之间②原子排列不规则，空位和位错密度高。

珠光体向奥氏体转变示意图a) 形核 b) 长大 c) 剩余渗碳体溶解 d) 奥氏体均匀化（二）奥氏体晶粒的长大奥氏体大小用奥氏体晶粒度来表示。分为 00，0，1，2…10等十二个等级，其中常用的1～10级，4级以下为粗晶粒，5-8级为细晶粒，8级以上为超细晶粒。影响 A晶粒粗大因素1、加热温度越高，保温时间愈长，奥氏体晶粒越粗大。因此，合理选择加热和保温时间。以保证获得细小均匀的奥氏体组织。（930～950℃以下加热，晶粒长大的倾向小，便于热处理） 2、A中C含量上升则晶粒长大的倾向大。二、钢在冷却时的转变生产中采用的冷却方式有：等温冷却和连续冷却（一）过冷奥氏体的等温转变 A在相变点A1以上是稳定相，冷却至A1 以下就成了不稳定相。 1、共析碳钢奥氏体等温转变产物的组织和性能

共析钢过冷奥氏体等温转变曲线的建立示意图1）高温珠光体型转变： A1～550℃ （1）珠光体（P）A1～650℃ 粗层状约0.3μm<25HRC （2）索氏体（S）650～600℃ 细层状 0.1～0.3μm ，25～35HRC （3）屈氏体（T）600～550℃ 极细层状约0.1 μm，35～40HRC 2）中温贝氏体型转变：550℃～Ms （1）上贝氏体（B上） 550～350 ℃ 羽毛状 40～45HRC脆性大，无使用价值（2）下贝氏体（B下） 350~Ms黑色针状 45～55HRC韧性好，综合力学性能好（3）低温马氏体型转变：M s～M f 当A被迅速过冷至M s以下时，则发生马氏体（M）转变，主要形态是板条状和片状。（当 W c＜0.2％时，呈板条状，当 Wc＞1.0％呈针片状，当 Wc ＝0.2％～1.0％时，呈针片状和板条状的混合物）（二）过冷奥氏体的连续冷却转变 1．共析碳钢过冷奥氏体连续冷却转变产物的组织和性能（1）随炉冷P 170～220HBS（700～650℃）（2）空冷S 25～35HRC （650～600℃）

\共析碳钢连续冷却转变曲线应用等温转变曲线分析奥氏体在连续冷却中的转变2．马氏体转变当冷速 >马氏体临界冷却速度V K 时，奥氏体发生M转变，即碳溶于α—Fe 中的过饱和固溶体，称为 M（马氏体）。1）转变特点： M 转变是在一定温度范围内进行（Ms ～Mf）,M 转变是在一个非扩散型转变(碳、铁原子不能扩散） ,M 转变速度极快（大于V k ） ,M 转变具有不完全性（少量的残A）,M转变只有α－Fe、γ－Fe的晶格转变 .（2） M的组织形态 Wc（％） M形态 σb/Mpa σs/MPa δ(%) Ak/J HRC 0.1-0.25 板条状 1020－1530 820－1330 9－17 60－180 30－50 0.77 片状 2350 2040 1 10 66 (3) M的力学性能 ① M的强度与硬度随C的上升M的硬度、强度上升 ② M的塑性与韧性：低碳板条状M良好；板条状M 具有较高的强度、硬度和较好塑性和韧性相配合的综合力学性能；针片状 M 比板条 M具有更高硬度，但脆性较大，塑、韧性较差。

第二节钢的退火

1、概念：将钢件加热到适当温度 (Ac1以上或以下)，保持一定时间，然后缓慢冷却以获得近于平衡状态组织的热处理工艺称为退火。 2、目的：（1）降低硬度，提高塑性，（2）细化晶粒，消除组织缺陷（3）消除内应力（4）为淬火作好组织准备 3、类型：根据加热温度可分为在临界温度（Ac1或Ac3）以上或以下的退火，前者又称相变重结晶退火，包括完全退火、扩散退火、均匀化退火、不完全退火、球化退火；后者包括再结晶退火及去应力退火。（1）完全退火： 1）概念：将亚共析钢（Wc＝0.3％～0.6％）加热到AC3 +（30～50）℃，完全奥氏体化后，保温缓冷（随炉、埋入砂、石灰中），以获得接近平衡状态的组织的热处理工艺称为完全退火。 2）目的：细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度、改善切削加工性能。3）工艺：完全退火采用随炉缓冷可以保证先共析铁素体的析出和过冷奥氏体在Ar1以下较主温度范围内转变为珠光体。工件在退火温度下的保温时间不仅要使工件烧透，即工件心部达到要求的加热温度，而且要保证全部看到均匀化的奥氏体，达到完全重结晶。完全退火保温时间与钢材成分、工件厚度、装炉量和装炉方式等因素有关。实际生产时，为了提高生产率，退火冷却至 600℃左右即可出炉空冷。4）适用范围：中碳钢和中碳合金钢的铸、焊、锻、轧制件等。（2）球化退火1）概念：使钢中碳化物球状化而进行的退火工艺称为球化退火。2）工艺：一般球化退火工艺Ac1+(10～20)℃随炉冷至500～600℃空冷。3）目的：降低硬度、改善组织、提高塑性和切削加工性能。4）适用范围：主要用于共析钢、过共析钢的刃具、量具、模具等。（３）均匀化退火（扩散退火） 1）工艺：把合金钢铸锭或铸件加热到 Ac3 以上150～100℃，保温10～15h后缓慢冷却以消除化学成分不均匀现象的热处理工艺。 2）目的：消除结晶过程中的枝晶偏析，使成分均匀化。由于加热温度高、时间长，会引起奥氏体晶粒严重粗化，因此一般还需要进行一次完全退火或正火，以细化晶粒、消除过热缺陷。 3）适用范围：主要用于质量要求高的合金钢铸锭、铸件、锻件。 4）注意：高温扩散退火生产周期长，消耗能量大，工件氧化、脱碳严重，成本很高。只是一些优质合金钢及偏析较严重的合金钢铸件及钢锭才使用这种工艺。对于一般尺寸不大的铸件或碳钢铸件，因其偏析程度较轻，可采用完全退火来细化晶粒，消除铸造应力。（４）去应力退火1) 概念：为去除由于塑性变形加工、焊接等而造成的应力以及铸件内存在的残余应力而进行的退火称为去应力退火。2) 工艺：将工件缓慢加热到 Ac1以下100～200℃（500～600℃）保温一定时间（1～3h）后随炉缓冷至200℃，再出炉冷却。钢的一般在 500～600℃；铸铁一般在 500～550℃超过550℃容易造成珠光体的石墨化；焊接件一般为 500～600℃。3）适用范围：消除铸、锻、焊件，冷冲压件以及机加工工件中的残余应力，以稳定钢件的尺寸，减少变形，防止开裂。

第三节钢的正火

1、概念：将钢件加热到Ac3(或Accm)以上30～50℃，保温适当时间后；在静止空气中冷却的热处理工艺称为正火。 2、目的：细化晶粒，均匀组织，调整硬度等。3、组织：共析钢P、亚共析钢F+P、过共析钢Fe3CⅡ＋P 4、工艺：正火保温时间和完全退火相同，应以工件透烧，即心部达到要求的加热温度为准，还应考虑钢材、原始组织、装炉量和加热设备等因素。正火冷却方式最常用的是将钢件从加热炉中取出在空气中自然冷却。对于大件也可采用吹风、喷雾和调节钢件堆放距离等方法控制钢件的冷却速度，达到要求的组织和性能。 5、应用范围：1）改善钢的切削加工性能。碳的含量低于0.25％的碳素钢和低合金钢，退火后硬度较低，切削加工时易于“粘刀”，通过正火处理，可以减少自由铁素体，获得细片状P，使硬度提高，改善钢的切削加工性，提高刀具的寿命和工件的表面光洁程度。 2）消除热加工缺陷。中碳结构钢铸、锻、轧件以及焊接件在加热加工后易出现粗大晶粒等过热缺陷和带状组织。通过正火处理可以消除这些缺陷组织，达到细化晶粒、均匀组织、消除内应力的目的。 3）消除过共析钢的网状碳化物，便于球化退火。过共析钢在淬火之前要进行球化退火，以便于机械加工并为淬火作好组织准备。但当过共析钢中存在严重网状碳化物时，将达不到良好的球化效果。通过正火处理可以消除网状碳化物。 4）提高普通结构零件的机械性能。一些受力不大、性能要求不高的碳钢和合金钢零件采用正火处理，达到一定的综合力学性能，可以代替调质处理，作为零件的最终热处理。

第四节钢的淬火

1、定义：将钢件加热到 Ac3 或Ac1以上某一温度，保持一定时间。然后以适当速度冷却获得 M或B组织的热处理工艺。 2、目的：显著提高钢的强度和硬度。3、淬火温度的选择1）碳钢的淬火加热温度由Fe－Fe3C相图来确定，其目的是为了 ①淬火后得到全部细小的M；②淬火后希望硬度高。 ① 亚共析钢Ac3 +(30～50)℃,可获得细小的均匀的M，如温度过高则有晶粒粗化现象，淬火后获得粗大的M，使钢的脆性增大；如温度过低则淬火后M+F，有铁素体出现，淬火硬度不足。 ② 共析钢与过共析钢Ac1 +(30～50)℃，由于有高硬度的渗碳体和M存在，能保证得到高的硬度和耐磨性。如果加热温度超过Accm 将会使碳化物全部溶入A中，使A中的含碳量增加，淬火后残余奥氏体量增多，降低钢的硬度和耐磨性；淬火温度过高，奥氏体晶粒粗化、含碳量又高，淬火后易得到含有显微裂纹的粗片状马氏体，使钢的脆性增大。 2）合金钢①对含有阻碍奥氏体晶粒长大的强碳化物形成元素（如Ti、Nb等），淬火温度可以高一些，以加速其碳化物的溶解，获得较好的淬火效果 .②对含有促进奥氏体晶粒长大的元素（如Mn等），淬火加热温度应低一些，以防止晶粒粗大。理想冷却速度： 650℃以上应当慢冷，以尽量降低淬火热应力。650～400℃之间应当快速冷却，以通过过冷奥氏体最不稳定的区域，避免发生珠光体或贝氏体转变。 400以下至Ms点附近应当缓以尽量减小马氏体转变时产生的组织应力。具有这种冷却特性的冷却介质可以保证在获得M组织条件下减少淬火应力、避免工件产生变形或开裂。4、淬火介质淬火介质：钢从奥氏体状态冷至 Ms点以下所用的冷却介质。常用的有三种：水：650～400℃范围内冷却速度较小，不超过200℃/s ，但在需要慢冷的马氏体转变温度区，其冷却速度又太大，在340℃最大冷却速度高达775℃/s ，很容易引起工件变形和开裂。此外，水温对水的冷却特性影响很大，水温升高，高温区的冷却速度显著下降，而低温区的冷却速度仍然很高。因此淬火时水温不应超过 30℃，加强水循环和工件的搅动可以加速工件在高温区的冷却速度。水虽不是理想淬火介质，但却适用于尺寸不大、形状简单的碳钢工件淬火。油：在650～550℃内冷却较慢，不适用于碳钢，300～200℃范围内冷很慢，有利于淬火工件的组织应力，减少工件变形和开裂倾向。与水相反，提高油温可以降低粘度，增加流动性，故可以提高高温区的冷却能力。但是油温过高易着火，一般应控制在60～80℃。适用于对过冷奥氏体比较稳定的合金钢。水与油作为淬火介质各有优缺点，但均不是属于理想的冷却介质。水的冷却能力很大，但冷却特性不好；油冷却特性较好，但其冷却能力又低。由于水是价廉、容易获得、性能稳定的淬火介质，因此目前世界各国都在发展有机水溶液作为淬火介质。美国应用浓度为 15％聚乙烯醇、0.4％抗粘附剂、0.1％防泡剂的淬火介质，以及国内使用比较广泛的新型淬火介质有过饱和硝盐水溶液等。它们的共同特点是冷却能力介于水、油之间，接近于理想淬火介质。主要用于贝氏体等温淬火，马氏体分级淬火，常用于处理形状复杂、尺寸较小和变形要求严格的工件。 5、淬火方法（常用的淬火方法：单介质淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火、贝氏体等温淬火）1、单介质淬火优点：操作简单、易实现机械化、应用广泛。缺点：水中淬火变形与开裂倾向大；油中淬火冷却速度小，淬透直径小，大件无法淬透。2、双介质淬火优点：减少热应力与相变应力，从而减少变形、防止开裂。缺点：工艺不易掌握，要求操作熟练。适用于中等形状复杂的高碳钢和尺寸较大的合金钢工件。 3、局部淬火为了避免工件其它部分产生变形或开裂，即可用局部淬火。4、马氏体分级淬火优点：使过冷奥氏体在缓冷条件下转变成马氏体，从而减少变形。缺点：只适用于尺寸较小的零件，否则淬火介质冷却能力不足，温度也难于控制。5、马氏体等温度淬火优点：下贝氏体的硬度略低于马氏体，但综合力学性能较好，应用广泛。6、钢的淬透性与淬硬性（一）淬透性：决定钢材淬硬深度和硬度分布的特性，即应该是全淬成马氏体的深度。1. 影响淬透性因素（1）钢的化学成分。除Co以外的合金元素溶于奥氏体后，均能增加过冷奥氏体稳定性，降低马氏体临界冷却速度，从而提高钢的淬透性。（2）奥氏体化条件。提高奥氏体的温度，延长保温时间，使奥氏体晶粒粗大，成分均匀，残余渗碳体和碳化物的溶解彻底，使过冷奥氏体起稳定，使 C曲线越向右移，马氏体临界冷却速度就越小，则钢的淬透性越好。2. 淬透性表示方法。常用临界直径大小来定理的比较不同钢种的淬透性大小。临界直径是指钢材在某种介质中淬冷后，心部得到全部马氏体（或 50％马氏体）组织的最大直径。用Dc表示。在同一冷却介质中，钢的临界直径越大，其淬透性越好；但同一钢种在冷却能力大的介质中，比冷却能力小的介质中所得的临界直径要大些。牌号临界直径 /mm 淬　水淬　油 45 13～16.5 5～9.5 20Cr 12～19 6～12 3. 淬透性的实用意义：1）淬透——性能均匀一致 2）未淬透——韧性降低（二）钢的淬硬性：钢在理想条件下进行淬火硬化所能达到的最高硬度的能力。值得注意的：钢的淬透性与淬硬性是两个不同的概念。淬透性好的钢其淬硬性不一定高，而淬火后硬度低的钢也可能是具有高的淬透性。7、钢的淬火缺陷及其防止措施1. 淬火工件的过热和过烧过热：工件在淬火加热时，由于温度过高或时间过长造成奥氏体晶粒粗大的缺陷。由于过热不仅在淬火后得到粗大马氏体组织，而且易于引起淬火裂纹，因此，淬火过热的工件强度和韧性降低，易于产生脆性断裂。轻微的过热可用延长回火时间补救。严重的过热则需进行一次细化晶粒退火，然后再重新淬火。过烧：淬火加热温度太高，使奥氏体晶界局部熔化或者发生氧化的现象。过烧是严重的加热缺陷，工件一旦过烧无法补救，只能报废。过烧的原因主要是设备失灵或操作不当造成的。高速钢淬火温度高容易过烧，火焰炉加热局部温度过高也容易造成过烧。 2. 淬火加热时的氧化和脱碳淬火加热时，钢件与周围加热介质相互作用往往会产生氧化和脱碳等缺陷。氧化使工件尺寸减小，表面光洁度降低，并严重影响淬火冷却速度，进而使淬火工件出现软点或硬度不足等新的缺陷。工件表面脱碳会降低淬火后钢的表面硬度、耐磨性，并显著降低其疲劳强度。因此，淬火加热时，在获得均匀化奥氏体时，必须注意防止氧化和脱碳现象。在空气介质炉中加热时，防止氧化和脱碳最简单的方法是在炉子升温加热时向炉内加入无水分的木炭，以改变炉内气氛，减少氧化和脱碳。此外，采用盐炉加热、用铸铁屑覆盖工件表面，或是在工件表面热涂硼酸等方法都可有效地防止或减少工件的氧化和脱碳。 3. 淬火时形成的内应力有两种情况：①工作在加热或冷却时，引起的热应力。②由于热处理过程中各部位冷速的差异引起的相变应力。当两力相复合超过钢的屈服强度时，工件就变形；当复合力超过钢的抗拉强度时，工件就开裂。解决办法：①工件在加热炉中安放时，要尽量保证受热均匀，防止加热时变形；②对形状复杂或导热性差的高合金钢，应缓慢加热或多次预热，以减少加热中产生的热应力； ③选择合适的淬火冷却介质和淬火方法，以减少冷却中热应力和相变应力。但淬火不是最终热处理，为了消除淬火钢的残余内应力，得到不同强度、硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。钢淬火后再经回火，是为了使工件获得良好的使用性能，以充发挥材料的潜力。所以淬火和回火是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。

第五节钢的回火

1、定义：钢件淬火后，再加热到A1以下某一温度，保持一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。2、目的：1）稳定组织，消除淬火应力 2）调整硬度、强度、塑性、韧性 3、淬火钢在回火时组织的转变 1）马氏体的分解（＞ 100℃）2）残余奥氏体的转变（200～300℃） 3）碳化物的转变（250～450℃） 4）渗碳体的聚集长大和铁素体再结晶（＞ 450℃） 4、钢在回火时性能变化1）回火方法：（1）低温回火（150～250℃），组织是回火马氏体，和淬火马氏体相比，回火马氏体既保持了钢的高硬度、高强度和良好耐磨性，又适当提高了韧性。硬度为58～64HRC，主要用于高碳钢，合金工具钢制造的刃具、量具、模具及滚动轴承，渗碳、碳氮共渗和表面淬火件等。（２）中温回火（350～500℃），组织为回火屈氏体，对于一般碳钢和低合金钢，中温回火相当于回火的第三阶段，此时碳化物开始聚集，基体开始回复，淬火应力基本消除。硬度为 35～50HRC，具有高的弹性极限，有良好的塑性和韧性，主用于弹性件及模具处理。（３）高温回火（500～650℃），组织为回火索氏体，硬度为220～330HBS。淬火和随后的高温回火称为调质处理，经调质处理后，钢具有优良的综合机械性能。因此，高温回火主要适用于中碳结构钢或低合金结构钢，用来制作汽车、拖拉机、机床等承受较大载荷的结构零件，如曲轴、连杆、螺栓、机床主轴及齿轮等重要的机器零件。钢经正火后和调质后的硬度很相近，但重要的结构件一般都要进行调质而不采用正火。在抗拉强度大致相同情况下，经调质后的屈服点、塑性和韧性指标均显著超过正火，尤其塑性和韧性更为突出。 2）回火时间：一般为1～3h 3）回火冷却：一般空冷。一些重要的机器和工模具，为了防止重新产生内应力和变形、开裂，通常都采用缓慢的冷却方式。对于有高温回火脆性的钢件，回火后应进行油冷或水冷，以抑制回火脆性。5、回火脆性第一类回火脆性：300℃左右，无法消除，低温回火脆性。产生这类回火脆性的原因，一般认为在此回火温度范围内碳化物以断续的薄片沿马氏体片或马氏体条的界面析出，这样硬而脆的薄片与马氏体间结合较弱，降低了马氏体晶界处强度，因而使冲击韧性降低。第二类回火脆性：400～500℃，，高温回火脆性。产生这类原因是由于经高温回火后缓冷通过脆化温度区所产生的脆性。办法：快冷；提高钢的纯洁度，减少有害元素的含量等。

第六节实习心得

第三篇：数控实习报告

作为一名学生，能有机会去工厂实践，对于吸收了大量理论知识，急需消化的我们真是雪中送炭，所以我感到非常荣幸。虽然只有一个礼拜的时间，但是在这段时间里，有了感性的认识，感觉到受益匪浅。以下是我在实践期间的一些实习报告以及心得体会。

在以后开展自身的工作，以及在对客户的沟通应对上，希望能有所借鉴。学习过程如下几点是在工厂实践期间，就我的工作需要，主要学习到的一些知识以及由此得到的一些心得。

(一)木材的选用工厂最常用的木材还是红木(非洲花梨木)，枫木(美国)，胡桃木。

大多都是从国外进口，这也就是为什么我司的报价要比国内同等厂家的价格要高的原因--正是"一分价钱一分货"。mdf板也是常用的材质之一。我司很多产品也都可以选用mdf贴木皮来达到仿实木的效果。对于一些想节省成本的客户来说可以推荐一用。这些常规木材在仓库里都备有一定数量的库存，其他的木材也有备量，但是一般都要尽量推荐选用常规木材(除非客户定购的产品数量庞大值得工厂采购另外一些昂贵的木材)，这对于工厂的加工技术、生产周期、生长成本等都会有所帮助。

(二)加工方面工厂所采用的机器都比较先进，一般来说都是机器自动操作，比如cnc数控机，万能圆锯机,立轴机等。

所以，只要操作得当，人员安排合理，一般都能产生较高的效率(一般来说，都需要熟练人工)。虽然说工厂对于大多数的木制产品都能生产，但是以后在和客户沟通过程中，在尽量满足客户要求的同时，还要尽量站在工厂的立场上考虑。比如，可以向客户推荐一些外形相同，但是做法简单，结构清晰的样品。这对于工厂来说不但可以降低成本，而且还可以提高效率。

(三)喷漆加工白身加工完成以后，应尽快转入喷漆车间，否则木材会变形。

喷漆的流程为：着色(给产品上底色)DD底漆DD面漆。喷底漆到喷面漆的过程中还要有磨砂的工艺。底漆又nc漆和pu漆之分。工厂常采用的底漆是nc漆，因为pu漆的成本要比nc高，而且如果喷pu漆的话要求的环境也比较高，必须有无尘房才可以。一般都会推荐客户用nc漆.喷漆加工的时间一般为两天左右。但是虽然所花费的时间不长，但是一张订单的完成，工厂都会把每道环节都会安排到位。因此，在和客户确认订单的时候，一定要把每个要求都确认完整。有些客户在白身做完以后，油漆没有确定，这样搁在一边的话，不但产品容易变形，而且也影响了订单的进度，给工厂带来了不必要的麻烦。

(四)镭射和丝印目前工厂的镭射尺寸为：320×320mm，最小为：1.5×1.5mm镭射后可以上色，最常见的是上黑色，上完黑色，可以使镭射图案更清晰。

但是一般不推荐客户镭射后上色，这样的话会增加成本。镭射的费用是视镭射图案的复杂程度而言的，一般来说都是每件产品1块钱。丝印也是常用的一种方法，但是它的要求是丝印的表面要光滑。要求镭射或者丝印的话都会要求客户提供图片，是电子文档。

(五)包装包装是成品完工前的最后一道工序，也是一个产品比较重要的组成部分。

包装工序包含了产品的简单组装、包皮、包绒布、五金件的装配、包装物的制作、对产品的前道工序的品检、产品的包装。质量是品质的保证。因此，我们工厂对质量也有严格的把关。一般一道包装 [大学生数控机床实习报告]的流水线上都有二到三个品检人员进行严格的产品检验，从产品的去尘、五金和玻璃制品的质检到最后的装箱，每个细节都会有工人严格的操作标准。对于一些外销客户来说，对于产品都会比较挑剔，但工厂都会满足这些的要求。这也就是为什么我们工厂的产品会有质量的保障，在产品上很少出现质量纰漏的原因。而同样是国内订单的话，往往会有一些刁蛮的客户，在产品没有品质问题的时候却还要挑一些邪瑕疵"。对于这些问题，我觉得除了要和客户解释清有些是因为木质品本身的问题之外，还要让他们了解我们工厂对于质量方面的控制要求是达到了国内先进水平的，很多质量问题的产生很可能实在运输过程中的碰撞和野蛮运输。当然，为了避免在运输途中的损坏，在采用一般的安全包装下，除了用一些常规包装物(纸盒、纸箱、礼盒、海绵、保力龙、珍珠棉、拷贝纸、气泡袋、胶带等)外，还可以在纸箱六个面用保力龙板保护。

(六)其他配件五金是常用到的配件。

因此，对于一些常规的五金件，诸如一些合叶、铜扣、铜脚等，工厂都会采购一定的数量以备库存。另外像一些在笔上五金件，工厂自己也有制造的能力，很多都可以独立完成。另外像eva之类的，也都需要另外采购。心得体会这次的实践，让我了解到了工厂的规模水平、生产流程以及一些常规产品的制作，在以后的业务操作中相信会有较大的帮助。另外我觉得一方面在工厂供货给我们的同时，另一方面也要积极配合工厂，把双方的工作都做好。同时，自己也还要不断的学习产品的知识，服务好客户。公司整体的业务水平提高了，才能开创出良好的业绩。

第四篇：金工实习报告

一、实习目的

了解焊接、铸造、热处理、锻压的基本知识以及基本技能，增强自我对各方面知识的认识。

二、实习基本要求

1、掌握焊接基本知识和入门操作。

2、掌握铸造基本知识和了解基本技能。

3、掌握热处理基本知识和了解基本技能。

4、掌握锻压基本知识和了解基本技能。

三、实习资料

（一）焊接

资料：经过观看视频演练和实际操作初步认识焊接的基本资料。

（二）铸造

资料：经过观看视频演练和教师讲解以及工厂参观来认识铸造的基本资料。

（三）热处理

资料：经过观看视频演练和教师讲解以及工厂参观来认识热处理的基本资料。

（四）锻压

资料：经过观看视频演练和教师讲解以及工厂参观来认识热处理的基本资料

四、实习心得

时光飞逝，一周时间转瞬即逝，这一周是我们的实习周，主要是对焊接、铸造、热处理和锻压的学习认识。在这一周里，经过实习，我们了解了很多这方面的知识，虽然这些并不是我们专业的知识，但俗话说活到老，学到老，谁也不会闲自我懂的多些的知识呢！这样，不但增强了我们的知识面，并且还锻炼了我们的动手本事，何乐而不为呢！

（一）焊接

第一阶段是焊接，一开始，教师先让我们观看视频，并且一边帮我们讲解焊接的入门知识，让我们经过视频和他的讲解来认识焊接的一些必要知识。同学们也很认真地边看边做着笔记，以免自我到时候上手时出差错。人只要认真起来，无论做什么，时间都会过得很快，所以，一午时的时间也就飞快地过去了，第一天没什么事，也就是让我们看看视频，听听讲，做下笔记而已。由于实习的班级挺多的，我们是第二天是被安排到了晚上实习的，资料也差不多，主要是理论方面的知识，理论可是关的话还谈什么操作呢？所以，第二天的资料也是看视频和听教师讲解。第三天到了，最终能够上手了，虽然说焊接看着很吓人，实际上并不是那么回事，我们先看教师给我们实际操作了一下，然后就根据规定去了自我的工作台开始了焊接的入门操作。当然是男同学为主力拉，女同学一开始还有点怕，但当自我来的时候，还是很顺利地完成了功课。说真的，我们来进行实习也是学校的特色吧，重在了解、认识，并不是真要把我们培养成焊工，所以这焊接的实习就告一段落了。

（二）铸造

铸造是人类掌握的比较早的一种金属热加工工艺，它是一种熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得有必须形状、尺寸和性能金属零件毛坏的成型方法。同样的，我们是经过观看视频来对铸造进行初步认识和了解的。我们也对视频中的那些铸造的物品很干兴趣，教师与我们讲解了一下按模型铸造模具的大致过程，由于有些过程不适合学生在此实习工厂中实际操作，所以我们没有进行实际操作，只是在教师的指导下认识了一下铸造过程中需要用到的工具，如炉具、坩埚、刮沙板等，并且还参观了工厂里面几件铸造用的机械设备，真是让我们大开眼界啊，真想不到那些看起来那么实用并且精巧的大件物品是这样出来的。

（三）热处理

热处理是将金属材料放在必须的介介质内加热、保温、冷却，经过改变材料表面或内部的金相组织结构，来控制其性能的一种金属热加工工艺。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是经过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。对于热处理的实习，这是我们最终两天的资料了，这次我们是来到工厂来实习的，主要就是听教师来讲和观看一下热处理所要用到的工具，这个工厂的机械也挺多的，听说以前是一家生产这方面物件的工厂，此刻被学校买了下来，给学生们实习之用。当然，我们工程学院是必须得有工厂的了。经过教师的仔细讲解，我们了解了这些东西是干什么用的，然后，教师还给我们介绍了热处理的基本原理和过程，如果不是我们专业不对口的话，可能真要试试这是怎样个热处理的了。

（四）锻压

锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或经过模模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。在锻造加工中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较很多的塑性流动；在冲压加工中，坯料主要经过改变各部位面积的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动。锻压主要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。锻压和冶金工业中的轧制、拔制等都属于塑性加工，或称压力加工，但锻压主要用以生产金属制件，而轧制、拔制等主要用以生产板材、带材、管材、型材和线材等通用性金属材料。这些专业知识，教师讲得很详细，我们也记下来了，虽不是本专业，但了解一下也好。同样的，教师给我们介绍了锻压的工具和过程，同学们也就了解一下就好了。

这次的金工实习就这么结束了，一周虽短，但我们所了解和认识的东西却是不少，开阔了我们的眼界，锻炼了我们的动手本事，也活跃了我们是思维，也算是受益匪浅啊。这样的机会并不是很多，毕竟我们不是学方面专业的，所以更应当珍惜自我所学到的一些知识。我想，也许在以后的人生路上，我们总会有机会用到这其中的一些知识的，今日的知识，就是明天的财富啊。

第五篇：机车厂实习报告

篇1：大连机车厂实习报告实习报告

为期三个星期的实习结束了，在这期间里，我们去了很多地方，也学到了很多课本上没有的知识。生产实习使我们了解和掌握基本生产知识，验证、巩固和丰富已学过的专业课程，培养我们理论联系实际，提高其在生产实际中调查研究、观察问题，分析问题以及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习打下基础。通过生产实习，我们还了解了现代化生产方式和现代制造技术、培养热爱专业、致力于祖国社会主义建设的思想。

在实习的这段时间内，我们总共去过五个企业，分别是：大连机车车辆有限公司、大连朝胜自动化有限责任公司、大连智云辅机有限公司、大连金润液压工程有限公司和大连齐车轨道交通有限责任公司。

大连金润液压工程有限公司和大连朝胜自动化有限责任公司是专门做液压站的公司。液压站是由液压泵、驱动用电动机、油箱、溢流阀等构成的液压源装臵或包括控制阀在内的液压装臵。液压站是由泵装臵、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成，泵装臵上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能；集成块是由液压阀及通道体组合而成，它对液压油实行方向、压力、流量调节；阀组合是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同；油箱是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，它用来储油、油的冷却及过滤；电器盒分两种形式：一种设臵外接引线的端子板，一种是配臵了全套控制电器。液压站的工作原理如下：电机带动油泵旋转，泵从油泵中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。在老师的提示下，我们注意到液压站之间也并非完全一样的。有的液压站具有冷却装臵，有的则没有。根据企业车间内的师傅介绍，如果液压油的温度过高，液压油黏度、容积效率和液压系统工作效率均下降，泄漏增加，甚至使机械设备无法正常工作。冷却装臵的有无要是要根据液压站的存在环境和本身的工作状况决定的。泵装臵的机构形式、安装位臵也存在不同之处，分别有上臵立式、上臵卧式、旁臵式。泵装臵立式安装在油箱盖板上，主要用于定量泵系统；泵装臵卧式安装在油箱盖板上，主要用于变量泵系统，以便于流量调节；泵装臵卧式安装在油箱旁单独的基础上，旁臵式可装备备用泵，主要用于油箱容量大250升，电机功率7.5千瓦以上的系统。集成块和阀组合是这次实习中得到的液压的知识中最具收获的知识点。液压集成块是由板式元件与通道体组成，元件可根据要求自由选用。集成块与其他连接方式相比，有利于实现液压装臵的标准化、通用化、系列化、能组织成批生产。集成块最大限度的减少管道接头使泄露减少到最小程度，提高了系统的稳定性，并且结构紧凑占地面积较小，装配与维修方便。由于是在小块体上加工各种孔道，故制造简单，工艺孔大为减少。阀组合是将某个工作原件的液压阀组合而成的，通过这种方式，液压阀之间的联系更加简单，并且每个工作原件对应一组液压阀组，也使得产品的设计更加的简单明了。

大连智云辅机有限公司是一家提供自动化制造工艺系统研发及系统集成、自动化装备的研发、设计、制造、技术咨询及技术服务的公司。经介绍，该公司的营业额99%都来自于自动化的自主设计，这不经让人感叹知识创造的重要性。在这里我们见识到了高度自动化装备的装配过程以及测试过程，高度的技术使用，使我们从外观上并不能得到多少的知识，但是却给了我们更多的震撼感，原来我们学到的知识竞可以成长到这种地步。

大连齐车轨道交通有限责任公司是中国北车集团的下属公司，以铁路货车新造、修理、铁路起重机造修、铁路车辆配件制造四大单元为核心业务的大型企业集团。我们主要对铁路货车的制作过程进行参观，在参观的过程中我们看到了很多的自动焊接机器人。现代自动化技术主要依靠计算机控制技术来实现。焊接生产自动化是焊接结构生产技术发展的方向。现代焊接自动化技术将在高性能的微机波控焊接电源基础上发展智能化焊接设备，在现有的焊接机器人基础上发展柔性焊接工作站和焊接生产线，最终实现焊接计算机集成制造系统cims。在焊接设备中发展应用微机自动化控制技术，如数控焊接电源、智能焊机、全自动专用焊机和柔性焊接机器人工作站。微机控制系统在各种自动焊接与切割设备中的作用不仅是控制各项焊接参数，而且必须能够自动协调成套焊接设备各组成部分的动作，实现无人操作，即实现焊接生产数控化、自动化与智能化。微机控制焊接电源已成为自动化专用焊机的主体和智能焊接设备的基础。如微机控制的晶闸管弧焊电源、晶体管弧焊电源、逆变弧焊电源、多功能弧焊电源、脉冲弧焊电源等。微机控制的igbt式逆变焊接电源，是实现智能化控制的理想设备数控式的专用焊机大多为自动tig焊机，如全自动管/管tig焊机、全自动管/板tig焊机、自动tig焊接机床等。在焊接生产中经常需要根据焊件特点设计与制造自动化的焊接工艺装备，如焊接机床、焊接中心、焊接生产线等自制的成套焊接设备，大多可采用通用的焊接电源、自动焊机头、送丝机构、焊车等设备组合，并由一个可编程的微机控制系统将其统一协调成一个整体。

大连机车车辆有限公司是中国北车集团的下属公司，主要制造内燃机车、电力机车、城市轨道车辆及各种机车车辆配件产品，是国家重点大型企业，被誉为“机车摇篮”。在大连机车车辆有限公司，我们进行了为期长达一星期的实习，主要对大型柴油机的各部分零件的制作过程和机车的整体装配进行参观实习，分别主要对连杆、柴油机机体、曲轴、凸轮轴、齿轮等的加工进行参观实习。连杆的作用是将活塞承受的力传给曲轴，并使活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。连杆由连杆体、连杆盖、连杆螺栓和连杆轴瓦等零件组成，连杆体与连杆盖分为连杆小头、杆身和连杆大头。杆小头用来安装活塞销，以连接活塞。杆身通常做成“工”或“h”形断面，以求在满足强度和刚度要求的前提下减少质量。连杆大头与曲轴的连杆轴颈相连。一般做成分开式，与杆身切开的一半称为连杆盖，二者靠连杆螺栓连接为一体。连杆轴瓦安装在连杆大头孔座中，与曲轴上的连杆轴颈装和在一起，是发动机中最重要的配合副之一。常用的减磨合金主要有白合金、铜铅合金和铝基合金。连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。凸轮轴的主体是一根与汽缸组长度相同的圆柱形棒体。上面套有若干个凸轮，用于驱动气门。凸轮轴的一端是轴承支撑点，另一端与驱动轮相连接。凸轮的侧面呈鸡蛋形。其设计的目的在于保证汽缸充分的进气和排气，具体来说就是在尽可能短的时间内完成气门的开、闭动作。另外考虑到发动机的耐久性和运转的平顺性，气门也不能因开闭动作中的加减速过程产生过多过大的冲击，否则就会造成气门的严重磨损、噪声增加或是其它严重后果。因此，凸轮和发动机的功率、扭矩输出以及运转的平顺性有很直接的关系。目前，国内外生产凸轮轴的主要方法有：采用钢质锻造毛坯经切削加工后，凸轮桃尖部分经高频淬火形成马氏体层的工艺。曲轴是引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个机械系统的源动力。曲轴除了两个重要的部分，在每个连杆轴颈的另一边都有一个平衡块，平衡块保证在高速旋转时连杆轴颈产生的离心力可以和平衡块产生的离心力抵消，使旋转的过程中曲轴不会产生过大的弯曲。曲轴的内部具有一条连接所有轴颈的孔腔，孔腔内将装有润滑油，供给曲轴运转时需要的润滑油。在参观了机车装配后，让我对现代内燃机车的工作原理有所了解。机车内具有一个电动机，首先由电动机带动柴油机，是柴油机正常运转。柴油机的机械能通过联轴器传递给发电机，发电机发电后将电供给电机，带动轮对，从而使机车前进。

为期三周的生产实习结束了，这次实习对即将毕业的我来说有着重要的意义，从实习中学到了很多课堂上没有学到的知识，获益匪浅。此次实习的目的在于通过实习使我们获得了对基础生产的感性认识，理论联系实际，扩大了我的知识面，同时专业实习又培养了和锻炼了我的业务能力和素质的重要渠道，培养了我自身的吃苦耐劳的精神，也是接触社会的最好机会，了解产业状况，了解国情的重要途径，逐步实现了我由校园走向社会的转变。初步了解了企业管理的基本方法和技能，体验企业工作的内容和方法，这些实际知识，对我学习后面的课程以及以后的工作都是十分必要的基础。本次生产实习是我第一次亲身感受所学的知识联系实际的应用，理论与实际相结合，让我大开眼界。篇2：机车厂实习报告实习报告2012-8-29 实习车间，南车时代机车厂

今日来到了资阳机车南车时代机车的生产车间，很是兴奋。因为，这个车间就是将之前参观的那些车间所生产的零件进行汇总，然后组装成机车、进行出厂、所以对今日的参观很是兴奋、再车厂门口等待的过程中，我们看到了两辆崭新的柴油机车停在轨道上，之后进去听到老师的介绍说，是澳大利亚订的双排16缸v型柴油发动机机车、让我们环绕机车，参观整个机车的外部机构，由于要调试机车，不能上去参观机车里面的构造、真的很遗憾、之后，进入的车间里面、看到工人们对调车的进行测试，以及对调车的一些部位进行安装所需的部件。看到没有车体，只有走形部的，；一些工人在利用天车对进行装载调车的蓄电池、蓄电池的个数大概12个、是密封的铅硫酸的蓄电池；还有写工人对机车的底部，进行装载一些油路管道，还有一些在对具体部位进行焊接。里面的机车是出口哈萨克斯坦的、最后我们来到了车轮以及走形部的装载车间首先，带领我们观看了轮对车间

车轮压装在车轴上，同一车轴上两个车轮间的距离与轨距相适应，从而使轮对可在钢轨上滚动、车轮按结构可分为轮箍轮和整体轮两大类。轮箍轮是将轮箍用热套装法装在轮心上，镶入扣环而成。扣环可在轮箍和轮心配合松弛时防止轮箍脱出，起安全止挡作用。整体轮是将轮箍与轮心上的轮辋合成一个整体。探伤，超声波，磁粉探伤、等等

轮轴，那些未经处理的轮轴一般经过车端面，一次性保证轴的长度合适，之后就不再对长度处理。对中间的各部位，进行车外圆，等等一系列工序、车辆轮对是由两个同类型和同材质的车轮与一根车轴按规定压力和规定尺寸紧压配合组装成的一个整体。

之后，来到了弹簧的车间，使用的是螺旋弹簧机车车辆弹簧悬挂装置中使用最广泛的一种弹簧。通常由圆形截面的弹簧钢棒卷绕而成，多呈圆柱形。它的制造简单、重量轻、成本低，但不具备内摩擦，因此需要外加减振器。一些新型的机车和客车转向架在螺旋弹簧两端加橡胶垫，可以增大弹簧轴向和横向的柔性，从而提高机车和客车的走行质量。

最后来到车轮的组装，不仅包含了轮对的安装，还有安装了一些轴套，轴承端盖，以及什么箱子、最后参观了转向架转向架是轨道车辆结构中最为重要的部件之一，其主要作用如下： 1）车辆上采用转向架是为增加车辆的载重、长度与容积、提高列车运行速度，以满足铁路运输发展的需要；

2）保证在正常运行条件下，车体都能可靠地坐落在转向架上，通过轴承装置使车轮沿钢轨的滚动转化为车体沿线路运行的平动；3）支撑车体，承受并传递从车体至车轮之间或从轮轨至车体之间的各种载荷及作用力，并使轴重均匀分配。

4）保证车辆安全运行，能灵活地沿直线线路运行及顺利地通过曲线。

5）转向架的结构要便于弹簧减振装置的安装，使之具有良好的减振特性，以缓和车辆和线路之间的相互作用，减小振动和冲击，减小动应力，提高车辆运行平稳性和安全性。

6）充分利用轮轨之间的粘着，传递牵引力和制动力，放大制动缸所产生的制动力，使车辆具有良好的制动效果，以保证在规定的距离之内停车。

7）转向架是车辆的一个独立部件，在转向架于车体之间尽可能减少联接件

最后正好赶上了走形部和车轮的组装，由六个人一起团结协作完成。每个人负责一个部位，保证的是安装的精确度。

经过一上午的参观，对机车了解了很多。以前只是看些外观，对内部的构造没有任何概念。现在懂得了很多，里面的各个零部件已经认识了很多、这个厂子要求很高、机车，是火车最最重要的部位、保证了机车的质量，才能保证好行驶中的安全！篇3：机车厂实习报告

机车厂实习报告

大连地质实习报告

大连理工大学网络教育学院生产实习报告

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